0 引言
2012年1月到4月期間,在對全國企業(yè)(涉及電子、石化、鋼鐵、飛機和船舶等387家)實施ERP情況的調(diào)查數(shù)據(jù)來看,應用ERP的約占80%(見圖1)。ERP系統(tǒng)上線完全失敗的案例在調(diào)查中發(fā)現(xiàn)已不存在,所建立的系統(tǒng)或多或少能使用某幾個模塊或功能,能夠在一段時間內(nèi)發(fā)揮實際效用,最起碼能用來處理流水賬。在已實施的案例中,有55%的被調(diào)查者認為最難實施的模塊是生產(chǎn)控制模塊,已經(jīng)應用了生產(chǎn)計劃管理的企業(yè)不到5.8%,而且應用效果一般。美國先進制造研究機構(gòu)AMR(Advanced Manufacturing Research)于2011年調(diào)查結(jié)果顯示,53%的客戶反映ERP對工廠生產(chǎn)存在負面影響。這些負面影響多體現(xiàn)在為滯后的數(shù)據(jù)統(tǒng)計和分析所付出的管理和人力成本的增加上。目前實施ERP的企業(yè)中,在ERP應用現(xiàn)狀方面,調(diào)查顯示:10%的企業(yè)在整個公司中全面應用了信息化,7%的企業(yè)已經(jīng)進入到深化應用階段,另有20%的企業(yè)在核心業(yè)務部門進行了廣泛應用;但仍然有55%的企業(yè)處于局部應用階段,而且在企業(yè)生產(chǎn)管理職能方面,ERP系統(tǒng)的應用僅以基本的物料管理模塊為主,核心功能模塊的應用并不多;還有8%的企業(yè)仍處于信息化的起步階段,如圖2所示?傊2011年中國制造企業(yè)應用最多的,首先是ERP系統(tǒng)中與財務管理、庫存管理相關(guān)的模塊;其次是與生產(chǎn)計劃、成本管理相關(guān)的模塊;應用最少的是車間管理與決策支持系統(tǒng),而這恰恰是在ERP系統(tǒng)最需發(fā)揮其強大效力的領域,卻出現(xiàn)了問題。
圖1 ERP的區(qū)域使用現(xiàn)狀
圖2 ERP模塊應用現(xiàn)狀
1 ERP生產(chǎn)計劃模塊存在的主要問題
傳統(tǒng)的ERP產(chǎn)品實施將主要精力集中于各子系統(tǒng)、子模塊的建設,主要針對企業(yè)內(nèi)部各種資源的集成,卻忽視了ERP的基礎和核心——生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)調(diào)度。如何既滿足企業(yè)復雜多變的生產(chǎn)計劃需求,又能提高生產(chǎn)計劃的準確性,是ERP系統(tǒng)中生產(chǎn)計劃模塊面臨的主要問題。目前,ERP生產(chǎn)計劃管理模型多采用制造資源計劃(Manufacturing Resource Planning,MRPⅡ),這是在物料需求計劃(Material Requirement Planning,MRP)的基礎上逐漸優(yōu)化形成的,但仍存在較大的局限性。
1.1 ERP生產(chǎn)計劃模塊難以應對不確定性干擾因素
ERP生產(chǎn)計劃模塊是在一定的假設條件下開發(fā)設計的:(1)假定生產(chǎn)計劃的工件集合是確定的,沒有考慮到生產(chǎn)過程中可能會產(chǎn)生突發(fā)事件,如:預先確定訂單的取消或急件的加入等;(2)假定工件的加工時間是確定的,并且在安排計劃時,全部工件都已經(jīng)到達可用。這是一種很理想化的狀態(tài),但是在實際生產(chǎn)中,加工時間的延誤和質(zhì)量異常是經(jīng)常發(fā)生;(3)假定用以加工工件的工裝、設備是連續(xù)可用的,沒有將工裝、設備發(fā)生故障的可能性加以考慮;(4)假定所有參與生產(chǎn)計劃產(chǎn)品的工藝設計描述和約束都不變,然而一個產(chǎn)品的設計描述,是隨客戶需求及市場需求的變化而變更的;(5)假定在生產(chǎn)計劃過程中所需要的知識庫與數(shù)據(jù)庫都集中在一個地方,然而在實際生產(chǎn)中,所有這些資源都可能分布在不同的地理位置。
1.2 無限能力的假設前提過于理想化
ERP的物料需求計劃主要以固定提前期和無限能力為前提,在編制過程中,不能受到企業(yè)生產(chǎn)能力及其分布情況的制約。ERP無法識別生產(chǎn)瓶頸,從而造成了生產(chǎn)系統(tǒng)缺乏均衡性和預警性。無限能力計劃是在考慮生產(chǎn)計劃、采購計劃的時候,不考慮企業(yè)實際的生產(chǎn)能力,只管物料需求。這樣將致使生產(chǎn)計劃與能力計算的分離。MRPⅡ能力約束考慮不足,往往造成生產(chǎn)計劃無法完成,物料需求不切實際,從而產(chǎn)生額外費用,也正是很多ERP系統(tǒng)實施未能成功的重要原因之一。ERP在進行BOM展開時,以無限能力的假設使生成的生產(chǎn)計劃有缺陷,盡管MRPⅡ系統(tǒng)有能力需求計劃(Capacity Requirement Planning,CRP)模塊的閉環(huán)反饋機制,然而物料需求計劃和能力需求計劃是分開編制的,在發(fā)生能力沖突時無法自動平衡沖突,只能由計劃人員憑經(jīng)驗調(diào)整MPS來平衡能力負荷,它只能被動地校核能力。因為MRPⅡ模式下給出的生產(chǎn)計劃是按照訂單順序,即生產(chǎn)優(yōu)先級給出的計劃,在得到了優(yōu)先級計劃以后,無法得知此MRPⅡ計劃是否可行或者是否足夠合理,還需要運行能力計劃來進行確認,再對比結(jié)果進行人工調(diào)整,使負載與能力盡可能的平衡,來達到計劃合理性的確認或者優(yōu)化生產(chǎn)計劃的要求。顯然,當系統(tǒng)比較復雜、能力沖突嚴重時,手工調(diào)整只能部分而不能全面解決問題,并且可能造成更大的沖突。顯而易見,MRPⅡ邏輯沒有優(yōu)化機制,它的主生產(chǎn)計劃(Master Production Schedule,MPS)、MRPⅡ和CRP是順序執(zhí)行的,缺乏相互的協(xié)調(diào)和優(yōu)化,因此制訂出的生產(chǎn)計劃往往缺乏可執(zhí)行的基礎。對生產(chǎn)能力相對緊張的復雜生產(chǎn)系統(tǒng),該邏輯甚至無法產(chǎn)生一個可執(zhí)行的生產(chǎn)計劃。由于ERP的BOM在方法及功能上的不足,企業(yè)必須用人工方式或者其他工具才能決定生產(chǎn)數(shù)量及時間,或者由ERP系統(tǒng)中的其他部分來進行生產(chǎn)計劃,ERP再依據(jù)此制定相應的物料需求計劃。因此,MRPⅡ-BOM算法得出的物料需求計劃無法對生產(chǎn)計劃進行細化、補充,而且BOM算法的目標只是生成物料需求計劃,而不是生產(chǎn)
作業(yè)計劃。
1.3 生產(chǎn)計劃與控制相分離
MRPⅡ制定計劃時不考慮控制,而通過事后反饋進行生產(chǎn)控制,這相對于生產(chǎn)實際來說存在著無法避免的滯后。生產(chǎn)計劃與控制的分離,使得生產(chǎn)訂單的生產(chǎn)計劃信息不能及時反饋到工作中心負荷能力上來。另外,MRPⅡ為每道工序都編排計劃,每道工序都嚴格按照既定的計劃進行生產(chǎn),而工序間又無協(xié)調(diào)機制,無法動態(tài)保證每道工序間的關(guān)聯(lián),造成工序間產(chǎn)量的不平衡、制品庫存增加以及需求與生產(chǎn)不一致等問題。由于ERP生產(chǎn)管理系統(tǒng)中,生產(chǎn)決策層與車間執(zhí)行層、計劃層、生產(chǎn)計劃層與控制層是獨立分開的,車間生產(chǎn)信息反饋周期長,實際的加工結(jié)果大多要等待人機交互錄入后才能進入計算機以及數(shù)據(jù)庫管理系統(tǒng),往往是因為計劃管理層系統(tǒng)不能夠從生產(chǎn)層及時地獲取充足的第一手現(xiàn)場數(shù)據(jù),使生產(chǎn)和管理無法緊密結(jié)合,產(chǎn)生斷層,無法對企業(yè)生產(chǎn)過程的主體——生產(chǎn)現(xiàn)場進行有效管理,缺乏必要的現(xiàn)場信息,不能及時根據(jù)實際生產(chǎn)情況的變化(如:機床出現(xiàn)故障、訂單變化等),進行重新制定生產(chǎn)計劃或修訂生產(chǎn)計劃,從而導致管理信息系統(tǒng)的應用效果不夠理想,甚至失敗。實際生產(chǎn)進度滯后于計劃進度時也不能及時發(fā)現(xiàn)問題并加以解決,有可能導致交貨期被迫延誤。由于ERP本身的限制、工廠層的動態(tài)變化性及生產(chǎn)過程的大量不確定性使得生產(chǎn)計劃常常和工廠層的實際情況相脫節(jié),使整個企業(yè)的信息不能得到很好的集成。
1.4 缺失企業(yè)用戶最需要的決策支持數(shù)據(jù)
我國現(xiàn)行的ERP系統(tǒng)的決策支持能力匱乏,令很多高層不滿,雖然對這些缺陷也在進行不斷改進。雖然ERP系統(tǒng)在做生產(chǎn)計劃時,對能力資源進行了約束,但仍舊是一種羅列的校驗處理,始終沒有實質(zhì)性改變。很多情況下,企業(yè)希望軟件能夠給出建議,也就是能夠提供決策支持功能。如:一個企業(yè)管理者應掌握當前的庫存;何時完成且是否滿足客戶的交期和產(chǎn)量及負荷情況;需要的原材料;何車間完成;需要的人員和設備;利潤等等,類似的問題都有一個共同點,就是企業(yè)還沒有決定要干什么,只是企業(yè)主管需要了解“如果這樣將會如何?”有了這個了解以后才能做出合理決策,所以這個功能主要就是給決策提供依據(jù)。企業(yè)為此設了專職人員用手工方法計算上述數(shù)據(jù),但是問題很多,第一是沒有理論依據(jù),要不斷根據(jù)不同情況和工藝流程隨機應變;第二是沒有考慮全部約束條件,只是憑經(jīng)驗選取關(guān)鍵設備進行估算;第三是計算過程不嚴格,計算結(jié)果只能是一個估計值,不是嚴密的結(jié)論,企業(yè)要承擔決策風險。這樣的不足必然在實際工作中造成很多問題。
而大多數(shù)企業(yè)一直使用的ERP軟件只能用BOM方法制定物料需求計劃,沒有完善地決策支持功能,無法滿足用戶的要求。
1.5 缺乏供應鏈生產(chǎn)計劃的協(xié)調(diào)
ERP生產(chǎn)計劃模塊是適合于中長期的MPS,對于產(chǎn)銷協(xié)調(diào)、產(chǎn)能規(guī)劃很有優(yōu)越性,但也存在諸多局限。在細化管理和溝通的環(huán)節(jié),如:設備能力差異、原材料輔料供給、臨時變化等,計劃人員的作用不可替代。ERP生產(chǎn)計劃模塊只注重企業(yè)內(nèi)部資源的優(yōu)化,卻忽視了整個供應鏈的生產(chǎn)計劃和控制,沒能給企業(yè)提供周密的供應鏈計劃,難以為供應鏈管理(Supply Chain Management,SCM)系統(tǒng)的運作提供支持,因而缺乏供應鏈生產(chǎn)計劃的協(xié)調(diào)。如何實現(xiàn)供應鏈的集成?如何更有效地協(xié)調(diào)和控制企業(yè)間的價值流、物流、信息流、資金流和作業(yè)流?這就需要在供應鏈上的企業(yè)之間進行有效地協(xié)調(diào),然而ERP主要是面向企業(yè)內(nèi)部事務協(xié)調(diào)處理的系統(tǒng)集成軟件,無論在計劃調(diào)度技術(shù)或功能方面都不具備協(xié)調(diào)多個企業(yè)資源的能力,其自身的不足嚴重限制了企業(yè)制訂準確而又切合實際的生產(chǎn)計劃,也是很多ERP系統(tǒng)實施失敗的重要原因。
2 優(yōu)化ERP生產(chǎn)計劃模塊的對策
上述的生產(chǎn)計劃與控制都只是為運行層內(nèi)物料的流動做出計劃,即使在規(guī)劃時,期望系統(tǒng)能運行在最優(yōu)(或次優(yōu))狀態(tài),但實際系統(tǒng)運行中總會出現(xiàn)各種隨機的擾動,從而使系統(tǒng)的實際狀態(tài)與目標狀態(tài)之間產(chǎn)生偏差。所以,生產(chǎn)活動控制的目標就是應用反饋控制原理校正這種系統(tǒng)的偏差,使物料流動和系統(tǒng)資源利用等,盡可能與生產(chǎn)計劃和調(diào)度計劃所期望狀況吻合。作業(yè)計劃必須滿足生產(chǎn)工藝,不能有半點差錯。首先,工序之間必須滿足特定的邏輯關(guān)系,以及要求某些工序必須連續(xù)或者間隔進行等,這是對作業(yè)計劃最基本的要求;其次,作業(yè)計劃必須滿足資源能力限制,一個資源在一個時間內(nèi)只干一件事情,生產(chǎn)作業(yè)計劃中不能有資源沖突;最后,作業(yè)計劃必須滿足物料供應的限制,沒有原材料不能開始生產(chǎn)。而高級計劃與調(diào)度(Advanced Planning and Scheduling,APS)技術(shù)和制造執(zhí)行系統(tǒng)(Manufacturing Execution System,MES)的出現(xiàn)為企業(yè)生產(chǎn)計劃與控制帶來了新契機,它實現(xiàn)了生產(chǎn)計劃與作業(yè)生產(chǎn)計劃的融合,解決了ERP的計劃缺乏柔性的問題。
2.1 引入APS
計劃就是排序,就是先做什么,后做什么的問題。可以想象,上百臺各種設備、數(shù)千人同時要完成各種任務,如何才能在各種約束(設備能力、人員、時間、場地、物料等)條件下以及隨時可能發(fā)生變化(動態(tài))的,實現(xiàn)多個目標最優(yōu)化的選擇(交貨期、設備有效使用率、最低成本等)。APS被譽為供應鏈優(yōu)化引擎。其對所有資源具有同步的、實時的、具有約束能力的模擬能力,對物料、機器設備、人員、供應、客戶需求和運輸?shù)扔绊懹媱澮蛩兀是長期的或短期的計劃都具有可優(yōu)化、可對比和可執(zhí)行性。當每一次改變出現(xiàn)時,APS就會同時檢查能力約束、原料約束、需求約束、運輸約束和資金約束等,這就保證了供應鏈計劃在任何時候都有效。APS是一種基于SCM和約束理論的先進計劃與調(diào)度系統(tǒng),包含大量數(shù)學模型、優(yōu)化及模擬技術(shù)。對制造業(yè)而言,APS能及時響應客戶要求,快速同步計劃,提供較精確的交貨日期,減少在制品與成品庫存,并自發(fā)考慮供應鏈的所有約束,自動識別潛在瓶頸,提高資源利用率,從而改善企業(yè)的管理水平。
美國AMR研究中心經(jīng)調(diào)查認為,那些已經(jīng)采用APS模式的企業(yè)產(chǎn)生的投資收益率約為300%,并稱APS是日益復雜的商務環(huán)境下具有革命性進步的企業(yè)計劃工具。APS在決策過程中考慮到包括客戶以及供應商在內(nèi)的整個供應鏈,其計劃范圍擴展到了單個企業(yè)之外,并且APS系統(tǒng)采用智能優(yōu)化算法等決策技術(shù),幫助企業(yè)對整個供應鏈的約束進行模擬分析,并找出最佳計劃或解決方案。因而,APS成為支持企業(yè)協(xié)同計劃最主要的手段。ERP與APS的結(jié)合是ERP未來發(fā)展的必然方向,與當前BOM-MRPⅡ的簡單運算和進銷存財務功能相比,APS占據(jù)了ERP的核心功能,APS系統(tǒng)處于整個企業(yè)信息系統(tǒng)架構(gòu)的核心地位,起到一個決策支持的作用,同時也是整個系統(tǒng)業(yè)務數(shù)據(jù)流必經(jīng)的核心部分,整合所有模塊的功能。有極深的技術(shù)含量,更是SCM集成系統(tǒng)的基礎功能。這個核心部分的存在,直接影響了所有模塊的工作流程,改變了一些部門的業(yè)務驅(qū)動方法。
2.2 實施ERP與MES系統(tǒng)集成
MES是根據(jù)APS的排序計劃去執(zhí)行并實時反饋,其對每個人員、每臺設備、每件物料的生產(chǎn)資源的工作計劃。MES系統(tǒng)集成實現(xiàn)生產(chǎn)任務監(jiān)控、限額發(fā)料和生產(chǎn)過程執(zhí)行的信息流在雙方系統(tǒng)之間的傳遞。MES對生產(chǎn)過程進行實時監(jiān)視、診斷和控制,完成生產(chǎn)單元整合和系統(tǒng)優(yōu)化,在生產(chǎn)過程層中進行物料平衡、制訂生產(chǎn)計劃、實時排產(chǎn)和優(yōu)化生產(chǎn)計劃,進而對生產(chǎn)過程物料、能源、質(zhì)量、設備、資金,甚至人力資源統(tǒng)一進行監(jiān)測、分析、控制和優(yōu)化,實現(xiàn)了從訂單下達到產(chǎn)品交付整個生產(chǎn)過程的優(yōu)化管理。當工廠里面有實時事件發(fā)生時,MES能及時做出反應、報告,并用當前的準確數(shù)據(jù)對它們進行指導和處理。這種對狀態(tài)變化的迅速響應使得MES能夠減少企業(yè)內(nèi)部沒有附加值的活動,有效地指導工廠的生產(chǎn)運作過程,從而使其既能提高工廠及時交貨能力、提高物料的流通性,又能提高生產(chǎn)回報率,使整個企業(yè)有了一個自上而下無縫連接的信息平臺,自動執(zhí)行計劃層制定的生產(chǎn)計劃,從收集的實時數(shù)據(jù)中提取ERP系統(tǒng)所需的正確信息,使企業(yè)中需要相互聯(lián)系的各信息系統(tǒng)和以產(chǎn)品生產(chǎn)為紐帶的各部門緊密聯(lián)系、協(xié)作,使企業(yè)獲得最大的效益,從而解決了生產(chǎn)與計劃之間的“斷層”問題。ERP與MES系統(tǒng)的集成解決了生產(chǎn)計劃的適應性,增加了底層生產(chǎn)過程的信息流動,并提高了生產(chǎn)管理的實時性和靈活性,從而使企業(yè)內(nèi)部的信息傳遞順暢,能夠?qū)λ蚕⑷f變的市場變化做出快速響應隨。
MES與過程控制系統(tǒng)(Process Control System,PCS)之間通過實時有效的信息交互來保證產(chǎn)銷之間信息的溝通與銜接,而由ERP的計劃系統(tǒng)和MES的作業(yè)調(diào)度模塊共同構(gòu)成的產(chǎn)銷一體化計劃系統(tǒng)可保證ERP與MES之間計劃的銜接與協(xié)調(diào)。因此,ERP與MES的集成首先是信息的集成,其次才是功能的集成。MES還向底層控制系統(tǒng)發(fā)布生產(chǎn)指令控制及有關(guān)的生產(chǎn)線運行的各種參數(shù)等,即MES與PCS集成之后,MES即時在線監(jiān)控車間各設備的運作情況。生產(chǎn)工藝管理也可以通過MES的產(chǎn)品產(chǎn)出和質(zhì)量數(shù)據(jù)進行優(yōu)化。
2.3 ERP、APS、MES、PCS的一體化集成模式
ERP、APS、MES、PCS(見圖3)的集成模式,并給企業(yè)帶來經(jīng)濟效益。使企業(yè)認識到只有將數(shù)據(jù)信息從產(chǎn)品級(基礎自動化級)取出,穿過操作控制級,送達管理級,通過連續(xù)信息流實現(xiàn)了企業(yè)信息全集成,才能提高企業(yè)整體效益。
圖3 基于ERP、APS、MES、PCS系統(tǒng)集成的生產(chǎn)計劃控制一體化
(1)更適應精益生產(chǎn)的需求。APS、MES能提供全面計劃資源約束及生產(chǎn)能力限制,并可根據(jù)需要及時調(diào)整約束條件,產(chǎn)生動態(tài)的目標計劃。APS的生產(chǎn)計劃技術(shù)以能力約束為計算依據(jù),不再以大規(guī)模生產(chǎn)模式下的無限能力模型作為計算依據(jù),更能夠適應精益生產(chǎn)模式的需要。通過各種規(guī)則及需求約束自動產(chǎn)生現(xiàn)在與將來的、可視的詳細計劃。APS的生產(chǎn)計劃能對延遲訂單進行控制及行動,管理控制能力及各種約束,其約束包括資源工時、物料、加工順序及自定義約束條件。
(2)能夠?qū)崿F(xiàn)靈活改變生產(chǎn)工序前提下的計劃編排。APS的生產(chǎn)計劃技術(shù)可以實時、動態(tài)的進行再調(diào)度。實現(xiàn)計劃的反復運算或?qū)蛇x方案進行評估,直至得到可行的或基本上可獲利的計劃或進度表。由于這些系統(tǒng)通常不存在數(shù)據(jù)庫查詢和存取的問題,APS的反復運算可以很快完成。相對于傳統(tǒng)ERP系統(tǒng)的BOM模式下重新修改MPS、重新產(chǎn)生優(yōu)先級計劃與能力計劃再進行調(diào)整的方法,在靈活性和時間性上具有很大的優(yōu)勢。
(3)能夠?qū)崿F(xiàn)對中間品的細致管理。正因為ERP、APS、MES技術(shù)可以為企業(yè)建立一種動態(tài)的生產(chǎn)工藝流程模型,這個模型把工序與資源與物料緊密連接在一起,中間產(chǎn)品能夠找到自己的位置,因此用戶可以對中間產(chǎn)品進行有效管理。
(4)能夠提高管理者最需要的決策支持數(shù)據(jù)。正因為APS生產(chǎn)計劃調(diào)度基于企業(yè)實際的能力約束,以及調(diào)度方法的動態(tài)性和及時性,因此APS技術(shù)可以快速、準確地回答諸如:已經(jīng)下達的生產(chǎn)計劃如果發(fā)生某種變化,會造成什么結(jié)果?一個計劃如果取消,另外一個計劃能不能提前完成,能提前多長時間?從什么地方入手,增加哪些資源,可以提高企業(yè)的生產(chǎn)能力?某個用戶發(fā)過來的緊急訂單是否有可能插入現(xiàn)有的生產(chǎn)計劃?最早什么時候能完成?這樣的問題,能夠為用戶提供最需要的決策支持數(shù)據(jù)。
(5)具有計劃優(yōu)化能力。APS、MES的生產(chǎn)計劃技術(shù)通過優(yōu)化算法,自動給出最優(yōu)生產(chǎn)計劃,然后產(chǎn)生對應的物料需求計劃,不需要像傳統(tǒng)的MRPⅡ-BOM模式在優(yōu)先級計劃與能力計劃之間做手工調(diào)整,然后人工選出相對較優(yōu)的計劃。降低了計劃對于人工確認、調(diào)整的依賴程度,降低了計劃員的能力對于計劃質(zhì)量的影響程度。它可以通過生產(chǎn)的工藝路徑、訂單和能力等復雜情況自動生成一個優(yōu)化的、符合實際的詳細生產(chǎn)計劃。而且能自主評估計劃的優(yōu)劣程度。
(6)能夠滿足企業(yè)管控需求。ERP、MES、APS、PCS系統(tǒng)之間數(shù)據(jù)即時交互,使得管理和控制人員能夠即時準確地發(fā)現(xiàn)采購、銷售、生產(chǎn)過程中的成本異常問題,能夠有效地給予指導和管控。
3 結(jié)論
利用APS和MES等先進的企業(yè)生產(chǎn)計劃管理模式和信息管理系統(tǒng),充分利用企業(yè)的制造資源,優(yōu)化企業(yè)車間生產(chǎn)計劃和調(diào)度算法。通過改變企業(yè)傳統(tǒng)的生產(chǎn)計劃模式來提高生產(chǎn)效率、降低庫存、提高交貨速度,進而快速響應市場需求,是提高企業(yè)競爭力的理想方法。在按訂單生產(chǎn)(Make To Order,MTO)制造企業(yè)內(nèi),車間訂單的計劃與執(zhí)行情況決定了生產(chǎn)物流的速度和效率,從而影響到整個供應鏈運行的速度和質(zhì)量。生產(chǎn)計劃和集成系統(tǒng)架構(gòu),可以在業(yè)務優(yōu)化流程基礎上,通過ERP、APS、MES、PCS四者的集成,實現(xiàn)對生產(chǎn)計劃的同步化和執(zhí)行管理的優(yōu)化,最終提高供應鏈的敏捷性。
在當今客戶驅(qū)動的環(huán)境下,制造商必須具有在面對不確定性的事件中不斷修改計劃的能力,要做到這一點,企業(yè)的制造加工過程、數(shù)據(jù)模型、信息系統(tǒng)和通信基礎設施必須無縫地連接且實時運作,因而供應鏈同步化是企業(yè)最終實現(xiàn)敏捷SCM的必然選擇。智能、協(xié)同、全局和集成四方面必然是先進生產(chǎn)計劃所應具備的特點,F(xiàn)代制造企業(yè)中,ERP已經(jīng)成為必備的業(yè)務和數(shù)據(jù)平臺,無論是APS,還是MES,都需要與ERP系統(tǒng)進行數(shù)據(jù)交互和信息共享,獲得系統(tǒng)自身運行必需的相關(guān)數(shù)據(jù)。鑒于ERP、APS、MES、PCS集成的時候必須的數(shù)據(jù)交換,所以在企業(yè)IT整體規(guī)劃的時候必須全面考慮,因為不是所有的ERP都可以和APS與MES等系統(tǒng)無縫集成,企業(yè)必須前期調(diào)研各個品牌的ERP產(chǎn)品的特性、APS與MES系統(tǒng)的特性,然后結(jié)合自身的行業(yè)特性及企業(yè)管理目標做出合理選擇。
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本文標題:ERP生產(chǎn)計劃模塊的現(xiàn)狀、問題及優(yōu)化研究
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