引言

    對381家國內(nèi)石化、鋼鐵、飛機(jī)、船舶等企業(yè)調(diào)查顯示，ERP應(yīng)用比率高達(dá)80％，見圖1，但是，應(yīng)用最多的卻是財務(wù)管理、庫存管理模塊；其次才是生產(chǎn)管理模塊；最少的是車間管理模塊，而后兩者才能體現(xiàn)ERP的強(qiáng)大效力。其中，55％認(rèn)為生產(chǎn)管理模塊是ERP實(shí)施瓶頸，應(yīng)用者不足6％，效果不理想；27％全面應(yīng)用信息化，僅10％進(jìn)入深化應(yīng)用階段；40％應(yīng)用于部分業(yè)務(wù)部門；仍有15％處于局部應(yīng)用階段；8％才剛剛起步，見圖2。當(dāng)前生產(chǎn)管理模塊應(yīng)用僅局限于事后數(shù)據(jù)補(bǔ)錄、簡單統(tǒng)計，然而生產(chǎn)管控及產(chǎn)能預(yù)測應(yīng)用很少；很多企業(yè)自行開發(fā)，品質(zhì)難以保證。美國AMR調(diào)查顯示，53％的客戶反映ERP對工廠生產(chǎn)存在負(fù)面影響，體現(xiàn)在滯后數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析、管理及人力成本上升。然而，生產(chǎn)管理模塊是ERP軟件的核心，也是企業(yè)運(yùn)營基礎(chǔ)，其性能影響ERP軟件的整體性，關(guān)系到ERP實(shí)施成敗。

    圖1 ERP的區(qū)域使用現(xiàn)狀

    圖2 ERP模塊應(yīng)用現(xiàn)狀

    1 ERP生產(chǎn)管理模塊現(xiàn)存問題

    傳統(tǒng)的ERP產(chǎn)品主要集中于各模塊的孤立建設(shè)，卻忽視了生產(chǎn)管理基礎(chǔ)模塊。既滿足復(fù)雜多變的客戶需求，又提高排產(chǎn)的準(zhǔn)確性，是ERP生產(chǎn)管理模塊的任務(wù)。但是，當(dāng)前基于MRPⅡ的生產(chǎn)管理模塊有著明顯的局限性。

    1.1 應(yīng)變性差

    首先，基于推式MRPⅡ思想的ERP生產(chǎn)管理模塊依賴于諸多假設(shè)條件：確定的訂單組合、確定的單件生產(chǎn)周期、工裝設(shè)備連續(xù)可用、不變化的產(chǎn)品及工藝設(shè)計、數(shù)據(jù)庫地理集中。顯然，這些約束條件在現(xiàn)實(shí)中是難以成立的，因此導(dǎo)致ERP生產(chǎn)管理模塊對諸多不確定性條件的應(yīng)變性差、準(zhǔn)確性低。

    第二，批量提前設(shè)定，與實(shí)際不符，導(dǎo)致在制品庫存及其成本增加。

    第三，生產(chǎn)提前期提前設(shè)定，但實(shí)際上等待時間是不確定的，目前ERP只能按照統(tǒng)計平均值將等待時間設(shè)為固定時間，這會導(dǎo)致實(shí)際排產(chǎn)無法與系統(tǒng)自動生成的生產(chǎn)計劃相匹配。實(shí)際上，影響提前期的因素包括批量、加工時間、準(zhǔn)備結(jié)束時間、產(chǎn)能、各種等待時間，ERP并未充分考慮，采用一刀切的固定提前期來推算投產(chǎn)時間。

    第四，ERP要求固定工藝路線及其衍生的生產(chǎn)任務(wù)，規(guī)避BOM展開的生產(chǎn)任務(wù)，限制了后期的生產(chǎn)管理優(yōu)化可能。實(shí)際上，工藝部門會設(shè)計多條柔性工藝路線以應(yīng)對多變的生產(chǎn)任務(wù)，但ERP缺少面向柔性工藝路線的任務(wù)規(guī)劃模塊，無法對滿足工藝要求的生產(chǎn)任務(wù)在協(xié)作制造單元之間進(jìn)行優(yōu)化分配。

    第五，ERP根據(jù)經(jīng)驗(yàn)值或瓶頸環(huán)節(jié)規(guī)劃產(chǎn)能，但實(shí)際上突發(fā)事件頻發(fā)，產(chǎn)能處于動態(tài)，依靠過時的產(chǎn)能信息，常常造成設(shè)備負(fù)荷不均、產(chǎn)能不平衡，最終使得車間作業(yè)與生產(chǎn)計劃相脫節(jié)，引發(fā)惡性連鎖反應(yīng)，成本攀升。而且，ERP假設(shè)無限產(chǎn)能，不考慮企業(yè)實(shí)際的生產(chǎn)能力，不能識別生產(chǎn)瓶頸環(huán)節(jié)，導(dǎo)致生產(chǎn)計劃不準(zhǔn)確且脫離實(shí)際，缺失生產(chǎn)均衡性和預(yù)警性，額外費(fèi)用增加，是致使ERP實(shí)施不成功的要因。盡管ERP有CRP模塊，然而CRP和MRP是分開編制的，只能被動地校核能力，發(fā)生沖突時無法自動平衡，只能由計劃人員憑經(jīng)驗(yàn)手工平衡。當(dāng)生產(chǎn)系統(tǒng)復(fù)雜、能力沖突嚴(yán)重時，手工調(diào)整并不能真正解決問題。

    總之，各種不確定性因素使得確定性ERP生產(chǎn)管理模塊的應(yīng)用效果不理想。

    1.2 任務(wù)排序?qū)��?yōu)性差

    ERP作生產(chǎn)任務(wù)排序未考慮工藝約束、資源供給以及各協(xié)作制造單元的相互影響，幾乎無法取得滿意解。ERP編制不考慮零部件的主次關(guān)系，就難以充分利用有限資源及產(chǎn)能，常常導(dǎo)致關(guān)鍵件供不應(yīng)求，非關(guān)鍵件供大于求，總裝被迫滯后，只能靠外協(xié)外購加以彌補(bǔ)。

    1.3 計劃與控制相分離

    首先，ERP為每道工序都編排計劃，每道工序都嚴(yán)格按照既定的計劃進(jìn)行生產(chǎn)，而工序間又無協(xié)調(diào)機(jī)制，無法保證每道工序間的關(guān)聯(lián)，造成工序間產(chǎn)量不平衡、在制品庫存增加。

    其次，MPS、CRP按順序執(zhí)行，缺乏協(xié)調(diào)，使得訂單信息不能及時反饋到工作中心。

    第三，ERP按照訂單優(yōu)先級編制生產(chǎn)計劃，并未考慮產(chǎn)能約束，缺乏可行性。

    最后，ERP通過人工補(bǔ)錄的反饋信息進(jìn)行生產(chǎn)事后控制，周期長，明顯滯后于現(xiàn)場管理。

    總之，ERP不能及時發(fā)現(xiàn)和解決生產(chǎn)管理問題，導(dǎo)致生產(chǎn)管理層和車間層脫節(jié)，管控效果差，很有可能延誤交貨。

    1.4 底層功能弱

    當(dāng)前ERP軟件的MPS及MRP功能很成熟，而對動態(tài)變化的工序作業(yè)計劃涉及很少，不能及時獲取實(shí)時的車間生產(chǎn)數(shù)據(jù)并向上一層反饋，割斷了MPS、MRP與車間生產(chǎn)的聯(lián)系。雖然有些ERP涉及MPS、MRP及車間工序作業(yè)計劃，但只是按照以往各車間產(chǎn)能編制CRP，再推算各零部件的工序作業(yè)計劃，不能獲取實(shí)時的設(shè)備及工人情況，也就無法反映車間動態(tài)產(chǎn)能，使得生成的作業(yè)計劃和實(shí)際脫節(jié)。另外，ERP以周或旬為周期，無法響應(yīng)每天變化，這限制了企業(yè)制定準(zhǔn)確而又切合可行的生產(chǎn)作業(yè)計劃，無法快速應(yīng)對市場及生產(chǎn)現(xiàn)場的變化。

    1.5 決策支持?jǐn)?shù)據(jù)缺失

    企業(yè)希望ERP能夠提供生產(chǎn)決策支持?jǐn)?shù)據(jù)，但是現(xiàn)行系統(tǒng)的該項能力匱乏，僅僅能完成簡單校驗(yàn)，才能作出合理決策，企業(yè)為此設(shè)了幾個人專職用手工方法計算這些數(shù)據(jù)，但是問題很多，第一是沒有理論依據(jù)，要不斷根據(jù)不同的情況和工藝流程隨機(jī)應(yīng)變；第二是沒有考慮全部約束條件，只是憑經(jīng)驗(yàn)找?guī)讉�關(guān)鍵設(shè)備進(jìn)行估算；第三是計算過程不嚴(yán)格，計算結(jié)果只能是一個估計值，不是嚴(yán)格的結(jié)論，企業(yè)要承擔(dān)決策風(fēng)險。這樣的不足必然在實(shí)際工作中造成很多問題。而大多數(shù)企業(yè)一直使用的ERP軟件只能用BOM方法制定物料需求計劃，沒有任何決策支持功能，根本無法滿足用戶的要求。

    1.6 中小企業(yè)實(shí)施難度大

    國外大型廠商的ERP軟件價格過高，大多數(shù)中小企業(yè)難以承受；而國內(nèi)一些公司的軟件雖然價格實(shí)惠，但生產(chǎn)管理模塊不理想，功能很弱，表現(xiàn)為：

    1）單一的計劃方式不能夠滿足多種生產(chǎn)類型企業(yè)的需要，如固定周期計劃、滾動計劃、投產(chǎn)計劃等混合類型，或者產(chǎn)品生命周期不同階段的生產(chǎn)計劃制定。

    2）生產(chǎn)管理對企業(yè)內(nèi)外部環(huán)境變化缺乏動態(tài)響應(yīng)。這主要包括MPS功能不能及時應(yīng)對生產(chǎn)經(jīng)營環(huán)境變化所帶來的挑戰(zhàn)；物料需求計劃功能不能及時應(yīng)對個性化、多樣化的市場需求變化。

    3）計劃員只能按以往產(chǎn)能狀況進(jìn)行重新生成或調(diào)整生產(chǎn)管理，但這又與計劃人員的經(jīng)驗(yàn)、素質(zhì)密切相關(guān)�？傊�，ERP是集中式生產(chǎn)管理模式，沒有將各生產(chǎn)車間作為主體進(jìn)行研究和了劃、采購計劃的時候，不考慮企業(yè)實(shí)際的生產(chǎn)能力，只管物料需求，與車間作業(yè)計劃相脫節(jié)，在復(fù)雜環(huán)境中表現(xiàn)為柔性低、響應(yīng)性差，造成生產(chǎn)管理的指導(dǎo)性和預(yù)見性弱。因此，多數(shù)企業(yè)往往被迫高度簡化ERP的生產(chǎn)管理模塊，在過于理想的條件下才能實(shí)施，應(yīng)用價值非常有限。實(shí)際上，各企業(yè)生產(chǎn)環(huán)境千差萬別，要求ERP的排產(chǎn)算法具有很強(qiáng)的適用性，然而，當(dāng)前的ERP軟件的生產(chǎn)管理模塊還存在著較大差距，應(yīng)用難度較高。若要解決這一問題，不但需要計劃與動態(tài)的訂單、設(shè)備、人員等相關(guān)聯(lián)，而且還要簡化計劃制定流程。

2 優(yōu)化ERP生產(chǎn)管理模塊的對策

    生產(chǎn)控制的目標(biāo)是應(yīng)用反饋控制原理校正偏差，使資源利用與生產(chǎn)計劃吻合。不僅工序間必須滿足邏輯關(guān)系，而且作業(yè)計劃必須滿足資源約束。高級計劃與調(diào)度技術(shù)（APS）實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)計劃與作業(yè)管理的融合，克服了ERP生產(chǎn)管理模塊柔性低的缺陷。

    2.1 引入APS

    APS可謂是供應(yīng)鏈優(yōu)化引擎，實(shí)時模擬所有資源能力，綜合考慮各種生產(chǎn)計劃影響因素，對于長期或短期計劃都具有可優(yōu)化、可對比和可執(zhí)行性。APS是基于供應(yīng)鏈管理和約束理論的先進(jìn)計劃與調(diào)度系統(tǒng)，吸收了大量數(shù)學(xué)模型、優(yōu)化及模擬技術(shù)、智能優(yōu)化算法。當(dāng)改變出現(xiàn)時，APS考慮整個供應(yīng)鏈，同時檢查能力約束、原料約束、運(yùn)輸約束、資金約束等，對各種約束進(jìn)行模擬分析，自動識別潛在瓶頸，提高資源綜合利用率，找出最佳解決方案，保證供應(yīng)計劃實(shí)時有效。APS還能及時響應(yīng)客戶要求，快速制訂同步計劃，提供精確交貨期，減少庫存，提高企業(yè)管理水平。AMR調(diào)查發(fā)現(xiàn)，APS投資收益率高達(dá)300％，稱APS是復(fù)雜商務(wù)環(huán)境下革命性的企業(yè)計劃工具。因而，高技術(shù)含量的APS正成為支持企業(yè)協(xié)同運(yùn)作的主要手段，ERP與APS融合是未來發(fā)展方向。

    2.2 實(shí)施ERP與MES系統(tǒng)集成

    MES是根據(jù)APS的排程計劃執(zhí)行人員、設(shè)備、物料的工作計劃，并實(shí)時反饋。APS是IT架構(gòu)的核心，起決策支持作用，同時也是數(shù)據(jù)流必經(jīng)之處，整合所有模塊。它直接影響所有模塊的流程，改變各部門的業(yè)務(wù)驅(qū)動方式。MES系統(tǒng)集成需要實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)任務(wù)監(jiān)控、限額發(fā)料、信息流的系統(tǒng)間傳遞。MES對生產(chǎn)過程實(shí)時監(jiān)視、診斷和控制，實(shí)時排產(chǎn)，完成生產(chǎn)單元整合優(yōu)化，對物料、能量、設(shè)備、資金，人力進(jìn)行監(jiān)測、分析、平衡、控制，實(shí)現(xiàn)從訂單下達(dá)到產(chǎn)品交付整個生產(chǎn)過程的優(yōu)化管理。這種對狀態(tài)變化的迅速響應(yīng)使得MES能夠減少無效活動，有效指導(dǎo)工廠的生產(chǎn)運(yùn)作過程，從而使其既能提高工廠及時交貨能力、提高物料的流通性，又能提高生產(chǎn)回報率，使整個企業(yè)有了一個自上而下無縫連接的信息平臺，自動執(zhí)行計劃層制定的生產(chǎn)管理，從收集的實(shí)時數(shù)據(jù)中提取ERP系統(tǒng)所需的正確信息，使企業(yè)中需要相互聯(lián)系的各信息系統(tǒng)和以產(chǎn)品生產(chǎn)為紐帶的各部門緊密聯(lián)系、協(xié)作，使企業(yè)獲得最大的效益，從而解決了生產(chǎn)與計劃之間的“斷層”問題。ERP與MES系統(tǒng)的集成提高了生產(chǎn)管理的適應(yīng)性，增加了底層生產(chǎn)過程的信息流動，提高了生產(chǎn)管理的實(shí)時性和靈活性，使企業(yè)內(nèi)部信息傳遞順暢，對市場變化做出快速響應(yīng)。

    MES與PCS信息交互能保證產(chǎn)銷協(xié)同，而ERP的高級計劃系統(tǒng)和MES的作業(yè)調(diào)度模塊共同構(gòu)成的產(chǎn)銷一體化計劃系統(tǒng)可保證ERP與MES之間計劃的銜接與協(xié)調(diào)。因此，ERP與MES的集成首先是信息的集成，其次才是功能的集成。MES還向底層控制系統(tǒng)發(fā)布生產(chǎn)指令控制及有關(guān)的生產(chǎn)線運(yùn)行的各種參數(shù)等；即MES與PCS集成之后，MES即時在線監(jiān)控車間各設(shè)備的運(yùn)作情況。生產(chǎn)工藝管理也可以通過MES的產(chǎn)品產(chǎn)出和質(zhì)量數(shù)據(jù)進(jìn)行優(yōu)化。

    2.3 ERP/MES/APS/PCS的一體化集成模式

    ERP/MES/APS/PCS集成，將數(shù)據(jù)信息從產(chǎn)品級取出，穿過操作控制級，送達(dá)管理級的連續(xù)信息流，能實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)信息高度集成，帶來巨大經(jīng)濟(jì)效益。集成模式見圖3。其優(yōu)勢有：

    圖3 基于ERP、MES系統(tǒng)集成的生產(chǎn)管理控制一體化

    1）適應(yīng)精益生產(chǎn)的需要。企業(yè)的資源是有限的，而每個企業(yè)的資源配置、瓶頸和使用情況都各不相同。而APS、MES能提供全面計劃資源約束及生產(chǎn)能力限制，并根據(jù)需要及時調(diào)整約束，產(chǎn)生動態(tài)目標(biāo)計劃，其約束包括資源工時，物料，加工順序及自定義約束條件。APS技術(shù)以能力約束為計算依據(jù)，自動產(chǎn)生現(xiàn)在與將來的、可視的詳細(xì)計劃，不再以大規(guī)模生產(chǎn)模式下的無限能力模型作為計算依據(jù)，更能夠適應(yīng)精益生產(chǎn)的需要。APS還能對延遲訂單進(jìn)行準(zhǔn)確管控。

    2）靈活改變工序計劃編排。APS可以實(shí)時、動態(tài)地進(jìn)行再調(diào)度，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)計劃的反復(fù)運(yùn)算或?qū)�可選方案進(jìn)行評估，直至得到可行的或基本上可獲利的計劃或進(jìn)度表。由于這些系統(tǒng)通常不存在數(shù)據(jù)庫查詢和存取的問題，APS的反復(fù)運(yùn)算可以很快完成。相對于傳統(tǒng)ERP的BOM模式下重新修改MPS、重新產(chǎn)生優(yōu)先級計劃與能力計劃再調(diào)整方法，APS無論在靈活性，還是在時間性上都具有很大的優(yōu)勢。

    3）實(shí)現(xiàn)對中間品的細(xì)致管理。ERP、APS、MES為企業(yè)建立一種動態(tài)的生產(chǎn)工藝流程模型，緊密連接工序、資源與物料，易于確定中間品位置，能對中間品實(shí)施有效的細(xì)致管理。

    4）提供用戶最需要的決策支持?jǐn)?shù)據(jù)。APS基于企業(yè)實(shí)際能力進(jìn)行實(shí)時生產(chǎn)調(diào)度，調(diào)度方法具有動態(tài)性和應(yīng)急性，從而確保為ERP用戶提供最需要的決策支持?jǐn)?shù)據(jù)。

    5）具有計劃優(yōu)化能力。APS、MES的生產(chǎn)管理技術(shù)通過優(yōu)化算法，自動給出最優(yōu)生產(chǎn)計劃以及相應(yīng)的MRP，不像傳統(tǒng)的ERP—BOM模式在優(yōu)先級計劃與能力計劃之間做手工調(diào)整，然后人工選出相對較優(yōu)的計劃。因此，一體化集成模式降低了生產(chǎn)計劃對于人工確認(rèn)、調(diào)整的依賴程度，弱化了計劃員能力對計劃質(zhì)量的影響程度。它可以通過生產(chǎn)工藝路徑、訂單和能力等輸入信息自動生成一個優(yōu)化的、符合實(shí)際的詳細(xì)生產(chǎn)計劃，并自主評估計劃的優(yōu)劣性。

    6）滿足企業(yè)成本管控需求。ERP、MES、APS、PCS系統(tǒng)問數(shù)據(jù)即時交互，使得管控人員及時準(zhǔn)確發(fā)現(xiàn)采購、銷售、生產(chǎn)過程中的異常問題，有效地實(shí)施干預(yù)指導(dǎo)。

    3 實(shí)證分析

    為了驗(yàn)證改進(jìn)ERP的一體化集成模式對于制造業(yè)生產(chǎn)管理及車間管理所發(fā)揮的效用，選取某生產(chǎn)橡膠輪胎的K企業(yè)作為實(shí)證研究對象。

    K企業(yè)原先的ERP編制計劃的應(yīng)用比例僅占15％，源于系統(tǒng)產(chǎn)生的生產(chǎn)計劃過于理想化、不準(zhǔn)確且脫離實(shí)際，缺失生產(chǎn)均衡性和預(yù)警性，由此產(chǎn)生的車間管理額外費(fèi)用占總管理成本約30％，而總管理成本在產(chǎn)品成本中的占比為35％，因此，ERP的車間管理成本占產(chǎn)品成本的10.5％，甚至高于僅占產(chǎn)品成本10％的直接成本。再者，該企業(yè)ERP系統(tǒng)生產(chǎn)管理模塊的生產(chǎn)作業(yè)計劃編制未考慮零部件的優(yōu)先級和關(guān)鍵性，導(dǎo)致原料供應(yīng)均衡性差，輪胎裝配常常滯后，被迫依賴外協(xié)外購。延遲交貨率高達(dá)14％，外協(xié)外購比率高達(dá)53％�？傊�，ERP生產(chǎn)管理模塊的應(yīng)變性差、尋優(yōu)性差等缺陷已經(jīng)表現(xiàn)得非常突出，亟待解決。

    通過實(shí)施ERP與MES系統(tǒng)集成、引入ERP/MES/APS/PCS的一體化集成模式，取得了如下令人滿意的改進(jìn)效果：

    1）在制品及成品庫存量大幅減少，現(xiàn)金流量提升。ERP生產(chǎn)管理模塊的一體化集成模式使得車間月均庫存量由實(shí)施改進(jìn)前的14 286件（2011年11月至2012年4月的半年時間）降低至實(shí)施改進(jìn)后的12352件，降低30％，合計節(jié)省14余萬美元，趨勢圖如4所示。同時本次改進(jìn)也為半實(shí)心胎提供了194m2的生產(chǎn)場地。

    2）生產(chǎn)管理的底層功能增強(qiáng)。ERP生產(chǎn)管理的集成模式幫助生產(chǎn)部門管理人員獲取實(shí)時的設(shè)備及工人情況，如實(shí)反映車間動態(tài)產(chǎn)能，使得生成的車間作業(yè)計劃基本上與每日變化的實(shí)際需求相符，生產(chǎn)作業(yè)計劃的準(zhǔn)確性、可行性有了顯著提高，生產(chǎn)現(xiàn)場管理能力增強(qiáng)。

    圖4 ERP改進(jìn)后車間庫存量對比圖

    3）ERP與MES集成后，在生產(chǎn)作業(yè)計劃編制時考慮了零部件的優(yōu)先級和關(guān)鍵性，提高了原料供應(yīng)的均衡性與加工裝配的計劃性、可保障性，緊急或例外性外協(xié)外購比率降低為18％，改進(jìn)程度高達(dá)66％。

    4）需求預(yù)測準(zhǔn)確度大幅提升，增強(qiáng)供需協(xié)調(diào)性。該企業(yè)生產(chǎn)部門使用“市場預(yù)測準(zhǔn)確性跟蹤表”進(jìn)行需求預(yù)測準(zhǔn)確性跟蹤，并將跟蹤結(jié)果反饋給市場部，穩(wěn)步提高市場預(yù)測的準(zhǔn)確性。市場預(yù)測準(zhǔn)確性由15％提升至60％。通過掌控準(zhǔn)確的終端需求信息，得到更為準(zhǔn)確的市場預(yù)測，從而更有效安排生產(chǎn)，增加生產(chǎn)柔性，能夠合理定制原材料采購計劃；按顧客要求進(jìn)行生產(chǎn)改進(jìn)及按時交貨，提高產(chǎn)品質(zhì)量，延遲交貨率下降為6％，改善比例高達(dá)57％；同時大幅降低了預(yù)期外的短期產(chǎn)品需求導(dǎo)致的額外生產(chǎn)成本。

    5）通過ERP生產(chǎn)管理模塊一體化集成模式的實(shí)施，加強(qiáng)了市場部與生產(chǎn)部的溝通，信息傳遞速度加快，提高供應(yīng)鏈的柔性和持續(xù)改進(jìn)能力，助推供應(yīng)商、制造商與下游用戶之間的有效溝通以及發(fā)展長期合作的戰(zhàn)略關(guān)系，為各方長遠(yuǎn)發(fā)展奠定堅實(shí)基礎(chǔ)，使該生產(chǎn)企業(yè)在激烈的橡膠輪胎市場競爭中保持穩(wěn)定市場份額。

    實(shí)例企業(yè)的驗(yàn)證表明，ERP改進(jìn)后的生產(chǎn)管控達(dá)到了預(yù)期效果，該方法可在MTO制造型企業(yè)廣泛試行。如何進(jìn)一步提高市場需求預(yù)測的精度，將成為今后改進(jìn)的新方向。

    4 結(jié)束語

    對于大多數(shù)的MTO企業(yè)，車間訂單的計劃與執(zhí)行情況決定了生產(chǎn)物流的速度和效率，從而影響整個供應(yīng)鏈運(yùn)作的速度和質(zhì)量。利用APS和MES等先進(jìn)的企業(yè)生產(chǎn)管理模式和信息管理系統(tǒng)，優(yōu)化企業(yè)車間生產(chǎn)管理和調(diào)度算法，改變企業(yè)傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理模式來提高生產(chǎn)效率，降低庫存，加快交貨，進(jìn)而快速響應(yīng)市場需求，是提高企業(yè)競爭力的理想方法。構(gòu)建ERP、SCM、MES、PCS四者的集成系統(tǒng)架構(gòu)，可以在業(yè)務(wù)流程優(yōu)化的基礎(chǔ)上，優(yōu)化生產(chǎn)計劃、車間作業(yè)計劃及其執(zhí)行控制，最終提高供應(yīng)鏈的敏捷性。

    需求拉動環(huán)境下，制造商應(yīng)具備編制動態(tài)生產(chǎn)計劃的能力，生產(chǎn)過程、PDM、IT系統(tǒng)和基礎(chǔ)設(shè)施要無縫對接且實(shí)時運(yùn)作。智能、協(xié)同、全局、集成是ERP的發(fā)展趨勢。無論APS，還是MES，都需要與ERP系統(tǒng)進(jìn)行信息交互和共享。因此，企業(yè)實(shí)施生產(chǎn)信息化必須綜合考量供應(yīng)鏈，通查各品牌ERP、APS與MES的特性，結(jié)合自身特點(diǎn)及管理目標(biāo)做出理性選擇。

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本文標(biāo)題：面向制造型企業(yè)深度信息化的ERP改進(jìn)實(shí)證研究

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