“喝啤酒就喝新鮮的青島啤酒”，這不是一句空洞的廣告詞，背后支撐它的是青島啤酒內(nèi)部高效的物流運(yùn)作。作為快銷行業(yè)，產(chǎn)銷之間的平衡是最重要的問題，為此青島總部定制信息系統(tǒng)，根據(jù)瓶裝廠最大產(chǎn)能及區(qū)域歷史銷售和預(yù)測數(shù)據(jù)進(jìn)行供求匹配，希望在充分利用產(chǎn)能的同時(shí)使得物流成本最低。

　　青島啤酒的前身是日耳曼啤酒股份有限公司，它是中國第一座以歐洲技術(shù)建造的啤酒廠。截至2013年，青島啤酒已經(jīng)在國內(nèi)18個(gè)省擁有55座工廠。深圳青島啤酒朝日有限公司(以下簡稱深圳青啤)主要生產(chǎn)純生品牌，屬于較少幾家能生產(chǎn)純生品牌的工廠，其產(chǎn)品輻射區(qū)域?yàn)槿珖�。筆者走訪發(fā)現(xiàn)，青島啤酒在物流信息化、搬運(yùn)裝卸集裝化、儲(chǔ)位精細(xì)化、設(shè)施布局科學(xué)化等方面形成了一條符合自身特色的物流管理之路。

　　提高倉容利用率

　　走進(jìn)工廠內(nèi)部，首先看到的是整整齊齊堆放成一板一板的直立空瓶(青島純生必須用新瓶)，據(jù)介紹這是深圳青啤2013年下半年對(duì)供應(yīng)商的新要求，之前全用麻袋運(yùn)輸和裝卸，不僅物流效率低下，更重要的是上灌裝線(生產(chǎn)線)時(shí)需按上線的要求進(jìn)行人工轉(zhuǎn)換，增加了物流環(huán)節(jié)，使得成本高、效率低下。如今通過托盤化運(yùn)作，最小流通單位由袋改為板，整個(gè)物流過程中的搬運(yùn)、裝卸、儲(chǔ)存、運(yùn)輸、上線等均以集裝化方式運(yùn)作，效率得到提高，可以直接到生產(chǎn)線邊。

　　深圳青啤的成品倉有三個(gè)，與成品罐裝線形成“凸”字格局，總面積24000平方米的倉庫相當(dāng)于三個(gè)足球場面積的空間，庫存能力達(dá)16000噸，但僅由13人管理，平均每人管理1800平方米面積。而在此之前的管理比較粗放，對(duì)倉容利用率不高，見空就放使得庫內(nèi)通道堵塞及查找耽誤，常出現(xiàn)發(fā)貨延遲的現(xiàn)象。隨著產(chǎn)量持續(xù)走高，倉儲(chǔ)資源顯得嚴(yán)重不足。2011年物流管理系統(tǒng)被全面引入，通過精細(xì)測量，整體規(guī)劃出儲(chǔ)位和通道，使得倉儲(chǔ)能力提高20%以上。

　　由于啤酒是重貨，堆放高度和空間利用率形成矛盾，深圳青啤人從平面到空間進(jìn)行了各方面的優(yōu)化與挖潛。為充分利用倉庫高度，深圳青啤經(jīng)過優(yōu)化托盤碼放，加強(qiáng)了底層的承受力，將托盤定為三層標(biāo)準(zhǔn)。在考慮充分利用面積的前提下，深圳青啤先后選用過1200mm×1000mm和1000mm×1000mm規(guī)格的托盤，但最終選定為1100mm×1100mm的規(guī)格，一方面是因?yàn)榕c啤酒小箱包裝吻合度最高，另一方面與集裝箱或箱式貨車的230mm寬度形成匹配。

　　要將1100mm×1100mm的托盤一層層疊起來，自然少不了叉車司機(jī)的駕駛技術(shù)。為幫助司機(jī)提高技術(shù)，在白天操作過程中，深圳青啤安排專人拍攝叉車行駛路徑及貨叉取貨、入位的全過程，晚上進(jìn)行放映，讓大家集中討論需要改善的操作動(dòng)作。

　　因生產(chǎn)批次數(shù)量有多有少，對(duì)儲(chǔ)位能力的需求大小不一，為了提高倉容利用率，更好實(shí)現(xiàn)先進(jìn)先出，管理者將倉庫儲(chǔ)位分為標(biāo)準(zhǔn)的大儲(chǔ)位(比如某區(qū)60板為一個(gè)儲(chǔ)位)和隨機(jī)的小儲(chǔ)位來實(shí)現(xiàn)倉儲(chǔ)能力的柔性，從而滿足多樣化的需求。

　　建立可追溯系統(tǒng)

　　為滿足客戶差異化的需求，青啤的庫存SKU達(dá)80種之多。如何將合適的產(chǎn)品放在合適的地方，并能快速揀出來?這曾經(jīng)是一個(gè)難題，而青島啤酒通過自行開發(fā)的倉儲(chǔ)管理信息系統(tǒng)(WMS)使得這一問題得到了有效解決。

　　首先，WMS系統(tǒng)會(huì)進(jìn)行數(shù)據(jù)分析，統(tǒng)計(jì)比較出不同品類的進(jìn)出庫頻率。對(duì)于大進(jìn)大出的品類，則將其儲(chǔ)位規(guī)劃在靠近進(jìn)出貨口的地方，流量低、周轉(zhuǎn)慢的品類的儲(chǔ)位則離出入口稍微遠(yuǎn)些。其次，每支瓶裝啤酒在灌裝后，由專用激光機(jī)在瓶蓋上打上具有唯一性的條碼。在裝箱后，每支啤酒瓶上的條碼與紙箱上的條碼建立集裝關(guān)聯(lián);接著裝上托盤，紙箱條碼又與托盤的板條碼建立關(guān)聯(lián)。等叉車來取貨入庫時(shí)，車載終端使板條碼與庫位條碼之間建立關(guān)聯(lián)。這一系列關(guān)聯(lián)最終形成了數(shù)據(jù)庫，為WMS系統(tǒng)提供數(shù)據(jù)分析依據(jù)，支持了物料在廠內(nèi)的流動(dòng)距離最短，并將客戶交付的內(nèi)部前置期縮到最少。最后，叉車司機(jī)按照包含產(chǎn)品批號(hào)的出貨指今從儲(chǔ)位取出貨物，裝上提貨車輛，物流承運(yùn)商車輛又通過自帶車載終端與貨物建立關(guān)聯(lián)(青啤對(duì)物流承運(yùn)商車輛信息化有要求)。

　　通過信息化系統(tǒng)，青島啤酒將廠內(nèi)物流延伸到廠外，可追溯到產(chǎn)品運(yùn)到下游的中央物流中心、區(qū)域物流中心、終端物流中心以及經(jīng)銷商的全過程。這與當(dāng)今IT數(shù)碼產(chǎn)品的追溯理論如出一轍。

　　未來面臨的挑戰(zhàn)

　　深圳青島啤酒朝日有限公司于1999年建廠，建廠之初年產(chǎn)量不過2萬噸，而2013年年產(chǎn)量達(dá)到了50萬噸，年產(chǎn)量的高速增長不斷對(duì)物流提出新的要求。

　　盡管深圳青啤這些年一直在努力提升物流效率，并取得了一定成效，在倉容利用率、倉儲(chǔ)管理系統(tǒng)化及減少搬運(yùn)裝卸集裝化中間環(huán)節(jié)方面都給業(yè)內(nèi)提供了可供借鑒的經(jīng)驗(yàn)。如今，深圳青啤的年庫存周轉(zhuǎn)率達(dá)30次以上，平均庫存周期為11天，13個(gè)人管理著24000平方米的成品倉庫，響應(yīng)客戶需求達(dá)到98%。但是，深圳青啤仍面臨諸多挑戰(zhàn)，比如華南地區(qū)的生產(chǎn)部與銷售部是分離的，這樣的布局就使信息傳遞需要經(jīng)過多個(gè)環(huán)節(jié)，那么，如何規(guī)避“長鞭效應(yīng)”及如何提高產(chǎn)銷協(xié)同將會(huì)是一個(gè)嚴(yán)峻的問題；在企業(yè)信息化的過程中，面對(duì)經(jīng)銷商和批發(fā)商實(shí)力及管理能力參差不齊的現(xiàn)狀，毫無疑問，推行全程的產(chǎn)品追溯系統(tǒng)也存在困難;另外，由于工廠所處的地理位置及早期規(guī)劃等原因，工廠沒有設(shè)計(jì)裝卸貨臺(tái)，集裝箱裝箱過程仍需人工輔助，在物流環(huán)節(jié)仍規(guī)避不了對(duì)高強(qiáng)度體力的依賴。

　　深圳青啤要想進(jìn)一步提升物流效率，滿足高速增長的年產(chǎn)量的需求，這些問題就必須得到有效的解決。

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本文標(biāo)題：青島啤酒廠內(nèi)物流的提升策略

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