1 MES 應用效果剖析

    通過實施MES 可以采集設備、儀表的狀態(tài)數(shù)據(jù)，以實時監(jiān)控底層設備的運行狀態(tài)，再經(jīng)過分析、計算與處理，從而方便、可靠地將控制系統(tǒng)與信息系統(tǒng)整合在一起，并將生產(chǎn)狀況及時反饋給計劃層。綜合各個模塊的開發(fā)流程和實施效果總結出以下幾點進行實施前后對比。

1.1 實時數(shù)據(jù)庫（PHD）子系統(tǒng)——實時數(shù)據(jù)庫

    實施前：現(xiàn)場DCS 等先進控制系統(tǒng)分別對各個生產(chǎn)裝置進行生產(chǎn)控制，實時生產(chǎn)數(shù)據(jù)分散存儲于各個獨立的控制網(wǎng)內(nèi)，沒有統(tǒng)一的實時數(shù)據(jù)存儲和查詢平臺。

    實施后：（1）系統(tǒng)采集生產(chǎn)過程的實時數(shù)據(jù)，同步上傳存儲在數(shù)據(jù)庫中，實現(xiàn)了高效透明的生產(chǎn)監(jiān)控；同時統(tǒng)一的數(shù)據(jù)庫為其他子系統(tǒng)的數(shù)據(jù)應用奠定了基礎；（2）系統(tǒng)可以對每一個數(shù)據(jù)進行出錯檢查，剔除明顯的壞值，并給予可信度顯示，確保數(shù)據(jù)的可靠性。系統(tǒng)可實現(xiàn)工程單位的自動轉(zhuǎn)換，虛擬位號功能提供對原始數(shù)據(jù)進行加工和處理的手段，極大地方便了使用。

1.2 實時數(shù)據(jù)庫應用（PHDAPP）子系統(tǒng)——裝置流程圖

    實施前：（1）管理人員了解生產(chǎn)情況的主要手段是看報表，但報表不具備實時性，對需要實時了解的現(xiàn)場情況未提供方便，及時的工具；（2）管理人員了解現(xiàn)場生產(chǎn)情況只能通過兩種方式：一是到現(xiàn)場的操作室察看DCS 裝置流程圖，二是電話詢問操作室人員現(xiàn)場動態(tài)。

    實施后：（1）對公司的主要生產(chǎn)工藝過程進行實時的圖形顯示，用戶可通過系統(tǒng)瀏覽各個生產(chǎn)裝置的實時流程，了解現(xiàn)場生產(chǎn)情況；同時，系統(tǒng)配置了公司重要參數(shù)監(jiān)控界面，管理人員可以在一個界面看到公司所有重要實時信息；（2）系統(tǒng)對每一個工藝參數(shù)做出分析，實現(xiàn)了查看一段時間內(nèi)的趨勢圖、求一段時間內(nèi)的平均值、合格率、平穩(wěn)率、偏差、最長超標時間、累積超標時間等數(shù)據(jù)分析功能。

1.3 操作管理（OM）子系統(tǒng)——操作日志

    實施前：（1）各班組人員在交接班記錄本上進行記錄；（2）管理人員需要到班組操作室查看記錄。

    實施后：（1）各班組人員通過操作日志功能進行生產(chǎn)情況錄入，實現(xiàn)交接班記錄電子化，便于對歷史記錄的保留和追蹤，管理人員可以通過IE 瀏覽器在辦公室隨時查看日志內(nèi)容；（2）不僅實現(xiàn)了生產(chǎn)車間的交接班記錄電子化，而且實現(xiàn)了油品、質(zhì)檢部等輔助車間的交接班記錄電子化。

1.4 實驗室信息管理（LIMS）子系統(tǒng)

    實施前：（1）實驗室信息管理靠規(guī)章制度實現(xiàn)，各種分析數(shù)據(jù)、合格證等報表都通過手工完成，不僅費時費力而且容易出錯；（2）過程跟蹤人工進行，數(shù)據(jù)查詢通過電話溝通，方式單一，不確定因素較多；（3）數(shù)據(jù)記錄在原始記錄本中，數(shù)據(jù)結果可以被任意修改，修改后的數(shù)據(jù)沒有相應歷史記錄，數(shù)據(jù)共享性和安全性較差。

    實施后：（1）系統(tǒng)對化驗流程進行了規(guī)范；（2）系統(tǒng)內(nèi)部實現(xiàn)了公式自動計算、數(shù)據(jù)采集、各種統(tǒng)計報表和合格證自動生成，提高了工作效率，有效避免了人為錯誤；（3）樣品管理和過程跟蹤在系統(tǒng)中實時進行，生產(chǎn)部門和管理人員可實時查詢化驗結果，提高了數(shù)據(jù)傳輸?shù)募皶r性；（4）化驗數(shù)據(jù)存在統(tǒng)一的數(shù)據(jù)庫中，數(shù)據(jù)共享得到提高；用戶登陸系統(tǒng)進行各種數(shù)據(jù)操作都有相應權限控制，并存有歷史記錄，數(shù)據(jù)安全性得到提高。

1.5 工廠基礎信息管理（PRM）子系統(tǒng)

    實施前：（1）沒有專用的生產(chǎn)網(wǎng)絡和統(tǒng)一的生產(chǎn)管理系統(tǒng)；（2）企業(yè)最基礎的信息存儲于各自獨立的系統(tǒng)中，信息對象未組態(tài)形成數(shù)據(jù)模型，缺乏有效、便捷的查詢手段。

    實施后：（1）搭建了MES 服務器，完成了生產(chǎn)網(wǎng)絡架構和數(shù)據(jù)存儲設計，保證了MES 系統(tǒng)安全正常的運行；（2）對企業(yè)最基礎的信息對象在關系型數(shù)據(jù)庫中進行集中存儲，包括工廠結構、裝置、儲罐等物理信息及其從屬、關聯(lián)等關系信息，用戶可以通過對工廠信息模型的組態(tài)，形成面向?qū)ο蟮墓芾頂?shù)據(jù)模型。

1.6 生產(chǎn)統(tǒng)計與生產(chǎn)信息運行平臺（PA）子系統(tǒng)——報表功能

    實施前：（1）報表的數(shù)據(jù)需要裝置或罐區(qū)通過電話報量、調(diào)度人員手工計算并將結果錄入報表系統(tǒng)，效率不高，操作復雜，出錯機率較大；（2）報表維護復雜，需廠家維護，且沒有模版；（3）報表屬單獨系統(tǒng)，應用范圍較小。

    實施后：（1）快速生成報表：5-30 秒；（2）統(tǒng)一數(shù)據(jù)源：生產(chǎn)處調(diào)度報表所需裝置能耗數(shù)據(jù)可通過公用工程模塊進行共享；計量部報表所需罐存平衡數(shù)據(jù)可通過物料平衡模塊自動獲��；（3）報表維護更加方便：統(tǒng)一模板，只需維護人員作簡單的維護即可滿足報表的修改。

2 公司創(chuàng)造經(jīng)濟效益

2.1 減少物料損耗

    MES 系統(tǒng)的物料管理模塊，為管理人員提供了及時的物料帳實差異等數(shù)據(jù)，為管理人員分析原因、確立整改方案提供方便，有效防止大宗物料的“跑冒滴漏”。據(jù)統(tǒng)計，呼和浩特石化的月度裝置加工損失從0.82% 降到目前0.78%。

2.2 提高裝置運行平穩(wěn)率、提高產(chǎn)品收率

    基于科學準確的裝置平穩(wěn)率數(shù)據(jù)，幫助管理者和操作者優(yōu)化操作，實現(xiàn)裝置平穩(wěn)運行，同時降低A、B 類監(jiān)控指標偏差控制范圍。以常減壓裝置為例，其運行平穩(wěn)率由91% 提高到94.58%。

2.3 減少非計劃停車

    基于工藝監(jiān)控數(shù)據(jù)，有效控制裝置運行狀態(tài)。設備平均故障發(fā)生次數(shù)大大降低。

2.4 節(jié)能降耗

    MES 為企業(yè)提供及時的公用工程信息，為節(jié)能降耗管理提供了科學工具，使管理者快速調(diào)整能耗管理方案。據(jù)統(tǒng)計，月度全廠裝置加工原油單位能耗從74.14kg 標油/ 噸原油降低到68.3 kg 標油/ 噸原油；實現(xiàn)可比輕質(zhì)油收率75.53%，比預算升高了4.42 個百分點；可比綜合商品率91.77%，比預算升高了0.27 個百分點。

2.5 提高溜出口合格率

    化驗分析結果快速WEB 共享，各生產(chǎn)班組、管理人員及時獲得生產(chǎn)的質(zhì)量狀況并及時調(diào)整操作，提高裝置餾出口的合格率和全廠產(chǎn)品質(zhì)量合格率，以常減壓裝置為例，其溜出口合格率由以前96% 提高到98%。

    呼和浩特石化公司MES 為生產(chǎn)部門搭建了統(tǒng)一的生產(chǎn)綜合管理平臺，是一種技術加管理系統(tǒng)，即通過集成生產(chǎn)現(xiàn)場實時數(shù)據(jù)，有效地管理從生產(chǎn)排產(chǎn)、生產(chǎn)執(zhí)行到生產(chǎn)統(tǒng)計的整個過程。該系統(tǒng)可快速準確地進行生產(chǎn)安排和生產(chǎn)流程優(yōu)化，使企業(yè)生產(chǎn)始終處于最佳運轉(zhuǎn)狀態(tài)。隨著應用的不斷深入與普及，MES 系統(tǒng)越來越成為生產(chǎn)業(yè)務人員日常工作中不可或缺的重要工具，對于生產(chǎn)業(yè)務的支撐和提升發(fā)揮了顯著作用，系統(tǒng)應用效果日益凸顯。

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