任何一家企業(yè)上ERP系統(tǒng)的最終目的只有一個，哪就是提高生產效率，降低生產成本。本人認為，借助ERP系統(tǒng)的各種資源，并對這些資源進行整合，通過合理的生產計劃排程，進行產能的平衡性分析，可以避免因經常更換產品線而不斷頻繁的換拉或者換模帶來時間的浪費，使生產裝配的效率大大提高，制造成本會明顯下降。
在現(xiàn)實生活中，人們的期望越高，往往失望就越大，就像人們對ERP系統(tǒng)這個信息化平臺一樣，期望太高固然不合理，但對ERP系統(tǒng)這種期望的追求是非常必要的。ERP系統(tǒng)對于制造企業(yè)來講，的確是一個非常好的信息化管理平臺。ERP系統(tǒng)成功的運行，并不表明與系統(tǒng)相關的一切活動都已經結束，相反，我們更要加強對系統(tǒng)的運行進行嚴密的監(jiān)控，對各項數(shù)據(jù)進行嚴格的分析。因為，從更廣義的范圍來講，ERP系統(tǒng)只是一個靠數(shù)據(jù)流來支撐的一個強大的數(shù)據(jù)庫，他并不能直接告訴你一件事該如何去做，他只能傳遞給管理者一些相關的數(shù)據(jù)，比如不同工序產能的不平衡性，系統(tǒng)只能告訴你某一個工序產能不足，某一個工序產能剩余，哪么怎樣去平衡就是計劃員的事了。
我們到底需要怎樣的ERP這種信息化平臺呢？至少包括三個方面，第一要有完整的物料清單，也就是我們通常所講的BOM表。它要求BOM表結構的正確性，更新的及時性，各種數(shù)據(jù)的準確性。這個工作看似簡單，但并不是一件容易的事。在現(xiàn)實中，很多企業(yè)就是因為BOM的上述原因造成的影響很大，如因為BOM表的錯誤導致大量的呆滯物料的產生，因為BOM沒有即使更新造成的缺料，干擾了生產計劃的執(zhí)行。第二倉庫的管理節(jié)奏要跟上，帳物相符率要達到98%以上。倉庫一直以來是很多企業(yè)都頭疼的部門，怎樣才能管理好倉庫，許多同行都在摸索。依我看，其難點主要有以下幾點，其一是單據(jù)傳遞和單據(jù)錄入系統(tǒng)不及時，其主要責任是倉管員和錄單員，是他們的認識有問題，要加強教育和培訓，要保證當天的單據(jù)當天處理完，這樣才能保證系統(tǒng)信息的及時性。其二是物料的分區(qū)分庫位來擺放，物料的移動在系統(tǒng)里要做及時的調整，要保證系統(tǒng)里的庫位與實際庫位一致，避免找不到物料的情況發(fā)生。其三要保持較高的帳物相符率，否則系統(tǒng)里的數(shù)據(jù)與實物不一致而導致缺料的情況發(fā)生。第三全體員工的素質要提高并不斷加強學習，這一點也是非常重要的。首先是全體員工的思想上要重視和適應這樣的一種環(huán)境。包括對系統(tǒng)各種操作界面的熟練靈活的運用，特別是計劃員對各個工作中心產能曲線的分析等，都有很多技巧，需要深入了解。
生產計劃是個什么概念？所謂生產計劃，就是發(fā)揮生產能力，藉以滿足業(yè)務銷售部門的要求，滿足客戶的需要，使工廠的生產活動達到最高效為目的。其中主生產計劃(MPS)是生產管理的入口點，主要說明企業(yè)計劃生產什么，什么時候生產，生產多少，由它來驅動物料需求計劃。主生產計劃的排產對象是具體的產品或通用部件，一般細到產品的型號、規(guī)格，時間一般細到周或旬。主生產計劃的編制考慮到客戶訂單、市場預測，結合現(xiàn)時的成品、半成品、配套件庫存情況，工裝準備情況，車間在制品情況，在途采購物料情況及經營目標。通過對計劃期內產品品種不同搭配、銜接、提供多種主生產計劃方案。主生產計劃為MRPII分解零件作業(yè)計劃提供依據(jù)。從中不難看出，提高生產計劃的執(zhí)行率就是要將生產的能力發(fā)揮得淋漓盡致，使生產變得更加順暢和高效。
在現(xiàn)實中，影響生產計劃去執(zhí)行的因素很多。主要因素有如下幾個方面，一、缺乏準確完善的銷售預測和訂單管理，臨時訂單或者臨時變更的訂單較多。訂單的穩(wěn)定性非常重要，像有的公司，訂單的交貨期和訂倉單上的交貨期都不一致，這樣就造成同一個訂單有兩個交貨期，給安排生產和采購物料帶來很多不確定因素，大家都不知道以哪個交貨期為準，這樣很容易造成ERP系統(tǒng)里的信息紊亂。二、物料供應不暢，這里可能存在很多問題。首先包括供應商的管理的問題，供應商沒有有效的去管理，沒有可供選擇的余地，至少要有三家以上可供選擇的供應商，否則只能在一棵樹上吊死。對供應商的管理包括對供應商建立一套評估考核的體系和對供應商灌輸先進的管理思想，讓供應商陪同自己的公司一起成長。三、對生產能力的計算缺乏科學性，安排生產時不能平衡各生產部門的進度，計劃管理不嚴格，生產計劃表僅起形式上的作用；月計劃完成率低于50%，周計劃執(zhí)行率低于60%。計劃的調整較為頻繁，調整的幅度為5%左右，這些因素都會嚴重影響到生產計劃的執(zhí)行。四、產品物料和庫存信息不準確，物料清單不能共享，因為這些問題造成的生產部門的物料需求經常得不到及時的滿足，物流部門無法及時獲取實際物料需求信息。為了避免產銷存脫節(jié)，倉庫增加庫存；車間增加領料。盡管如此，每天的停工待料時間仍然高達2小時，問題嚴重；五、生產過程難以控制，質量不穩(wěn)定。訂單投產前未進行生產能力平衡，對異常情況預見不足，一方面經常加班加點，一方面時常發(fā)生停工待料，產品不能按時交貨。生產過程缺乏嚴格的質量檢驗程序，產成品經常返工，造成工時的嚴重浪費。
在ERP信息系統(tǒng)的輔助下，計劃員的素質要不斷提高才能適應這種環(huán)境，其對自己的要求要更高。最基本的是要明白生產計劃安排的幾點原則，即1、交貨期先后原則，交期越短，交貨時間越緊急，越應安排在最早時間開工生產。2、客戶ABC分類原則，客戶有重點客戶，一般客戶之分，越是重點的客戶，其排程應越受到重視。如有的公司根據(jù)銷售額按ABC法對客戶進行分類，A類客戶應受到最優(yōu)先的待遇，B類次之，C類更次。3、產能平衡原則，各生產線生產應順暢，半成品生產線與成品生產線的生產進度應協(xié)調一致，機器負荷應考慮，不能產生生產瓶頸，出現(xiàn)停工待料的情況。4、工藝流程原則，工藝越多的產品，制造時間越長，計劃員一定要重點關注。除此之外，一個合格的計劃員還應該經常了解生產線的產能，是否有什么變化，是否可以通過加班、倒班來解決產能緊的問題，機器設備是否準備好，是否能達到預定的產能，如果不行，可以通過外包或者外協(xié)來完成，工藝流程是否有問題，有問題要多長時間來解決等�？傊菑娬{一個計劃員要有綜合的素質和高度協(xié)調的能力。
同時，計劃員要對企業(yè)內部的物流情況認真分析，包括縮短生產周期、提高產品質量、降低產品消耗，為了滿足這些要求，計劃員在協(xié)調生產時，必須要注意以下幾個問題，一、連續(xù)性生產，它要求產品應該按其固有工藝流程連續(xù)通過各環(huán)節(jié)，不發(fā)生或很少發(fā)生不必要的中斷。同時，影響生產的連續(xù)性還要考慮到批量生產的問題，盡量安排工藝相同的產品一起生產，這樣可以減少頻繁換模的次數(shù)，從而達到高效的目的。二、生產能力匹配性，它主要強調生產過程各階段、各工序之間，在生產能力上保持適當?shù)谋壤P系，當能力出現(xiàn)不平衡時，要采取措施予以調整或協(xié)調。像沖壓的不銹鋼外殼與噴漆工藝的平衡、鋁拉與噴涂工藝的平衡性等，計劃員排產時要注意工藝之間能力的比例關系。三、均衡生產 ，即生產的各個環(huán)節(jié)在相同時間內生產出大體相等或逐步遞增數(shù)量的產品，保持各工作環(huán)節(jié)負荷相對穩(wěn)定，不能大起大落，時而加班加點趕生產，時而提供放假休息的現(xiàn)象是不正常的。四、生產過程的平行性，即物料在各工序之間平行的作業(yè)，以充分利用設備，提高勞動生產率。計劃員應該從規(guī)范企業(yè)基礎管理數(shù)據(jù)入手，建立和完善生產和物流優(yōu)化指標體系，以基礎數(shù)據(jù)為基礎，合理制定生產經營計劃，優(yōu)化生產作業(yè)計劃，強化生產和物流控制，同時加強在制品庫存和廠內運輸?shù)墓芾�，才能實現(xiàn)不斷提高生產計劃執(zhí)行的目標。
在全新的生產制造系統(tǒng)下，生產計劃執(zhí)行率的提高與企業(yè)生產管理的水平是相輔相成、相互作用的，生產計劃執(zhí)行率的提高必然會使企業(yè)的生產順暢、制造成本降低，生產管理水平的提高對生產計劃執(zhí)行率的提高也是一種促進。所以，我們除了在意識上重視生產計劃執(zhí)行率這個指標外，更應該在行動上去努力。
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