在2010年的珠海航展中,成都飛機(jī)工業(yè)(集團(tuán))有限責(zé)任公司(以下簡(jiǎn)稱(chēng)成飛)的殲10率先進(jìn)行了飛行表演,博得了陣陣喝彩。通過(guò)殲10和梟龍這兩張“名片”,可以看到,成飛一直走在生產(chǎn)具有獨(dú)立知識(shí)產(chǎn)權(quán)戰(zhàn)斗機(jī)的前列。
作為“十一五”科技部示范工程的示范企業(yè)之一,成飛從80年代就開(kāi)始了信息化、數(shù)字化進(jìn)程,從勇于成為第一批購(gòu)買(mǎi)計(jì)算機(jī)、數(shù)控機(jī)床的企業(yè),到推進(jìn)數(shù)字化設(shè)計(jì)、制造和管理一體化,一直到目前發(fā)展綜合集成的應(yīng)用,其信息化進(jìn)程已經(jīng)在國(guó)內(nèi)遙遙領(lǐng)先。建設(shè)示范企業(yè)伊始,成飛就長(zhǎng)期得到了國(guó)家的支持,領(lǐng)先建設(shè)了MRII、PRS,F(xiàn)A、CAD、CAM和CAPP等系統(tǒng)。其中,MRP II于1994年引進(jìn),1998年進(jìn)行改造,十多年來(lái)一直保證了成飛準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)。在“十一五”期間,協(xié)同、集成和并行成為成飛“十一五”期間的關(guān)鍵詞,成飛基本實(shí)現(xiàn)了以下成果。
對(duì)外協(xié)同,對(duì)內(nèi)集成
對(duì)于航空企業(yè)來(lái)說(shuō),傳統(tǒng)的飛機(jī)設(shè)計(jì)、制造,主要為“一家設(shè)計(jì),一家制造”;而近些年來(lái),以民機(jī)為代表的飛機(jī)設(shè)計(jì)、制造,已經(jīng)變?yōu)?ldquo;各家設(shè)計(jì)、各家制造”,即各部分任務(wù)分布在不同的設(shè)計(jì)、制造企業(yè),因此成飛將信息化工作的重點(diǎn)放在了異地協(xié)同上。“比較重要的是個(gè)單位之間的協(xié)同制造,這一方面成飛的突破較大。”王廣亞解釋道,對(duì)于正在試飛的ARj21支線飛機(jī),成飛承擔(dān)機(jī)頭的制造:對(duì)于C919大客機(jī),成飛承擔(dān)機(jī)頭和艙門(mén)的工作,設(shè)計(jì)、制造分別分布在成飛、西飛、沈飛等企業(yè)以及其他幾家供應(yīng)商當(dāng)中,這種設(shè)計(jì)模式就涉及到了異地組裝和異地協(xié)同。因此,制造過(guò)程中的工藝、裝配和檢驗(yàn)等流程要走數(shù)字化之路。對(duì)外協(xié)同不僅包括與其他制造企業(yè)、單位之間的協(xié)同,還包括與供應(yīng)商的協(xié)同。對(duì)軍工企業(yè)來(lái)說(shuō),保密性的要求使得與供應(yīng)商的協(xié)同難度增大。目前成飛剛剛實(shí)現(xiàn)通過(guò)內(nèi)部的金航網(wǎng),將成品的配套信息直接發(fā)給供應(yīng)商,由供應(yīng)商來(lái)配套,實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)。
在對(duì)內(nèi)集成這方面,成飛已經(jīng)進(jìn)行了十多年的探索,雖然已經(jīng)建立了物流和信息流,但是價(jià)格流、資金流還沒(méi)有健全,未來(lái)還要進(jìn)一步探索,實(shí)現(xiàn)貫通。
珠海航展進(jìn)行飛行表演的殲10飛機(jī)
并行工程
并行工程的實(shí)施也是成飛進(jìn)行的重點(diǎn)工作。傳統(tǒng)的飛機(jī)設(shè)計(jì),制造流程中,涉及到工藝準(zhǔn)備,工裝設(shè)計(jì)、制造、裝配、試飛和試驗(yàn)等一系列流程是串行的:而現(xiàn)在,新型飛機(jī)已經(jīng)完全實(shí)現(xiàn)了流程并行實(shí)施,“即通過(guò)數(shù)字化,成飛從飛機(jī)中段的設(shè)計(jì)開(kāi)始介入,待設(shè)計(jì)的成熟度達(dá)到了60%時(shí),把數(shù)模系統(tǒng)開(kāi)放給我們,我們就開(kāi)始做工藝準(zhǔn)備工作;最后圖紙?jiān)O(shè)計(jì),確定后,成飛在幾天時(shí)間內(nèi)就完成工藝工作。”
經(jīng)歷了甩圖板之后,殲1O飛機(jī)的圖紙依然是制造依據(jù),雖然有數(shù)模,卻依然不可跟蹤、不夠完善,需要對(duì)數(shù)據(jù)再進(jìn)行補(bǔ)充才能作為數(shù)控加工的依據(jù)。而現(xiàn)在的新產(chǎn)品,通過(guò)光盤(pán)收取數(shù)據(jù)信息文件,在真實(shí)裝配之前,利用三維模擬實(shí)現(xiàn)仿真裝配,實(shí)現(xiàn)100%的數(shù)據(jù)設(shè)計(jì)。“產(chǎn)品的一次成功率高得讓人難以想象。”王廣亞這樣說(shuō)。
另外,在零件方面,鈑金零件現(xiàn)在經(jīng)三維數(shù)模直接進(jìn)行數(shù)控機(jī)床成型零件,誤差積累從原來(lái)的(-O,8~+1.2)mm降低到(-0.15~+O.55)mm:對(duì)于燃油、液壓、冷氣管道的檢驗(yàn),原來(lái)只能一根根地不斷試驗(yàn),實(shí)施了并行工程后,僅用了3個(gè)月的時(shí)間,就檢驗(yàn)了殲10飛機(jī)的1200多根管道;由于并行工程提高了數(shù)字化精度,直接用數(shù)模制造管道,顛覆了取樣的概念,能夠直接安裝,一次通過(guò)率達(dá)到了70%,除去20%的裝配誤差等人為因素,真正不合格的只有10%。對(duì)此,成飛公司將把三維數(shù)字化檢測(cè)、產(chǎn)品仿真等作為下一步的工作重點(diǎn),考慮認(rèn)為因素,力爭(zhēng)將10%的不合格率繼續(xù)降低。
并行工程所帶來(lái)的好處不止這些傳統(tǒng)模式下,工藝員理解二維圖紙就需要幾個(gè)星期的時(shí)間,而裝配現(xiàn)場(chǎng)的可視化,將原來(lái)的二維圖紙變味了直觀立體的三維模型,兩個(gè)工藝員基本上可以了解到制造技術(shù)的整個(gè)工作;傳統(tǒng)模式下,僅僅是分工表(即將飛機(jī)上一萬(wàn)多個(gè)零件,分給不同的車(chē)間來(lái)制造、裝配)的制作和填寫(xiě)就需要45天,實(shí)現(xiàn)了并行工程后僅需3天,因?yàn)樵O(shè)計(jì)過(guò)程中這些就已經(jīng)填寫(xiě)好了;原來(lái)制定工裝、工藝的品種表、用貨表需要60天,現(xiàn)在只需28天:原來(lái)的工藝規(guī)程編制要14個(gè)月,現(xiàn)在只需7個(gè)月。
2010年范堡羅航展中展示的梟龍戰(zhàn)機(jī)
成飛提升了飛機(jī)研制能力和水平,“我們的成效是顯著的,科技部對(duì)我們的支持非常大。”王廣亞說(shuō),信息化的推廣和發(fā)展,需要強(qiáng)大的助推力,由外力推動(dòng)逐漸轉(zhuǎn)為主動(dòng)、積極地發(fā)展。成飛將在“十二五”期間努力尋找企業(yè)平臺(tái)的突破口,力爭(zhēng)形成自己的三維數(shù)字化系統(tǒng),在不斷進(jìn)步的同時(shí),真正發(fā)揮示范企業(yè)的示范作用。
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