在制造業(yè)中，庫存控制是企業(yè)管理的一個重要部分，降低庫存也就意味降低成本、節(jié)省資金、加快資金周轉率。很多的企業(yè)都希望能實現(xiàn)"零庫存"，目前大部分企業(yè)都導入了ERP系統(tǒng)，其中均包括MRP/MRPII功能，在管理方面也采取了很多措施。但是，實際上大部分企業(yè)都有龐大的倉庫存放大量的材料、半成品、成品等，越是大型的企業(yè)，產(chǎn)品的BOM越復雜，庫存就越大。
之所以有此現(xiàn)象存在，是由生產(chǎn)的復雜性決定�？刂茙齑孀罨镜囊稽c，就是準確的物料需求時間。在工廠工作過的人都知道，在大部分工廠，MRP是根據(jù)需求時間計算的，但實際對物料的需求日期應該是生產(chǎn)線需要使用物料的日期。而這一點，ERP是不能做到的，如果沒有有效的工具，因數(shù)據(jù)量的龐大，也不可能通過人工方法得到。
目前，大型制造企業(yè)的庫存控制主要有幾個問題。
1.問題一：庫存時間過長。
很多的企業(yè)的需求可能不會精確到天，有些企業(yè)按周訂需求計劃，也有部分需求是按月給出。這就為采購提出了難題。如果按周給供應商下訂單，為保證生產(chǎn)，下周需要的物料本周之內必須提供。對于大批量的訂單，供應商會將物料分配到一周之內，每天交付一部分�？紤]到入庫和質檢時間（假設預留兩天），下周使用的物料最遲本周三就要到達，廠內的庫存時間會在４-12天之內，平均有８天的的庫存量。而且，如果預定周末到達的物料因故延誤了２天，而周一要使用，就可能會產(chǎn)生欠料。如果按月下達采購訂單，這種問題就會更加嚴重。
如果要使供應商的交貨計劃配合廠內的生產(chǎn)計劃，就要將按周采購改為按日采購，要求供應商按天交貨，我們預留兩天的質檢和兩天的意外延誤時間，可以將平均庫存時間減低至4-6天，同時也降低了欠料發(fā)生的概率。按天訂貨，也為供應商安排生產(chǎn)和運輸計劃提供了便利。
要實現(xiàn)按天訂貨，就要有比較長期的準確的生產(chǎn)計劃，對于一個有數(shù)千種產(chǎn)品幾十條生產(chǎn)線的工廠，靠手工方式是無法做到的，大部分工廠用excel人工方式編制的精確計劃都只有未來幾天的。要得到未來3個月的詳細生產(chǎn)計劃，一定要借助生產(chǎn)排程軟件系統(tǒng)。使用有限能力約束的高級生產(chǎn)排程系統(tǒng)，可以計算出未來幾個月的準確生產(chǎn)計劃，依具此生產(chǎn)計劃運行MRPII，就可以將采購計劃精確到天，從而大大降低庫存量。
普麗科技(全球最大的相機制造企業(yè))PCBA廠，使用oracle的ERP，需要對未來45天的需求運行MRP，在導入生產(chǎn)排程系統(tǒng)前，需求按周劃分，按周下采購訂單，庫存量很大。在引入PlanMate自動排程系統(tǒng)后，首先進行精確排程，按照排程結果計算采購計劃，轉為按天采購，大大降低了庫存，同時也減少了欠料概率，節(jié)省成本上億元．
2.問題二：采購時間不合理。
客戶的需求并不是平均的，即使需求總數(shù)相差不大，產(chǎn)品的分布可能會不同。假設一個企業(yè)生產(chǎn)中需要使用一些昂貴的測試設備，在主生產(chǎn)線充足的情況下，本周的需求主要使用設備A,下周的需求主要使用設備B，因設備數(shù)量有限，實際的計劃會將本周部分需求推遲到下周生產(chǎn)，下周的部分需求提前到本周生產(chǎn)。因ERP中不能處理這種情況，仍然按照需求時間采購物料，就會造成嚴重的停工待料，不能交貨，給工廠和客戶都帶來巨大損失。所以，企業(yè)應該按照生產(chǎn)計劃采購，而不是按照需求采購。另外，產(chǎn)品生產(chǎn)如果有多道工序，每道工序的生產(chǎn)時間是不同的，可能相差很大，不考慮工序的生產(chǎn)時間，統(tǒng)一采購時間，材料的庫存量就會過大。
3.問題三：成品／半成品／采購部件之間難以配套。
我們以一家大型空調制造企業(yè)為例說明成品制造企業(yè)物料控制的難點。生產(chǎn)主要由四個分廠進行，組裝、注塑、PCBA、鈑金，主要采購部件有壓縮機、電機等。由于產(chǎn)品品種多，各種產(chǎn)品的半成品/配件關系復雜，不同的產(chǎn)品會共用部分半成品/采購部品，半成品的生產(chǎn)又受到設備、模具、測試儀器、材料庫存等多方面因素的影響�！』谄鋸碗s性，用人工方式，很難制定一個長期的各部分能配合良好的生產(chǎn)計劃出來。通常的做法是需求進行匯總計算采購計劃交供應商，各分廠分別自己制定自己的生產(chǎn)計劃。這樣的方式會造成下面的結果：1.采購回來的部件常常在倉庫中放置很久而沒有安排組裝 2.半成品生產(chǎn)了很多，卻因不配套不能很快裝成產(chǎn)品3.生產(chǎn)線有空閑卻不能按時交貨，產(chǎn)線有時放假待料有時又要加班，生管到處救火，產(chǎn)線不停抱怨。以上諸多問題，影想了企業(yè)的運作效率，增加了運營成本，從而降低了企業(yè)的利潤。
下面看自動生產(chǎn)排程排程系統(tǒng)如何解決這個問題。我們以PlanMate高級生產(chǎn)排程系統(tǒng)為例進行說明。
首先，我們需要為組裝生產(chǎn)定義生產(chǎn)模型，并導入組裝工序完整的BOM，為了不使數(shù)據(jù)量過大，BOM中只包括關鍵部品。
按照需求，考慮庫存約束，首先對最后的總裝工序運行自動排程，得到一個初步的生產(chǎn)計劃，由此我們將得到所有的半成品的需求計劃。
各分廠建立自己的生產(chǎn)模型，應包括完整的約束條件。以注塑廠為例，模型包括主生產(chǎn)資源（注塑機）、輔助資源（模具）、庫存等，以總廠的需求為訂單，自動運行排程，得到一份實際可行的詳細生產(chǎn)計劃。
將各分廠排程結果得到的生產(chǎn)計劃，作為組裝廠的物料供應計劃，使用此物料供應計劃再次排程，得到可行的生產(chǎn)計劃，并再次下發(fā)生產(chǎn)計劃到分廠，分廠再次運行排程。
以上的排程過程重復幾次后，就可以得到全廠所有分廠準確可行的生產(chǎn)計劃。準確的計劃可以為企業(yè)帶來巨大的收益。
1.依據(jù)實際生產(chǎn)計劃運行采購計劃，使物料供應能配合生產(chǎn)，減少了物料庫存，從而長期減低了庫存成本。
2.縮短在庫的物料和半成品數(shù)量，降低了物料占用的資金。
3.按照計劃生產(chǎn)，減少了緊急切換、停工待料等情況的發(fā)生，提升生產(chǎn)效率，提高準時交貨率。
以上只是排程系統(tǒng)在物料控制領域的部分應用。好的生產(chǎn)排程系統(tǒng)，通常能帶來多方面的效益，主要有：
1.提升設備利用率、優(yōu)化生產(chǎn)計劃，減少不合理切換。
2.提高準時交貨率。
3.提升服務水品，對客戶的要求立即進行精確的模擬分析，快速回復。
4.對未來精確預測，為企業(yè)是否需要采購新的設備或儀器工具，是否需要增加工人人數(shù)等決策，提供準確的依據(jù)。
因每個企業(yè)都有其獨特性，需求千差萬別，很難有一個通用的優(yōu)化器可以適用于所有的領域，目前國內排程系統(tǒng)還處在起步階段，國外的系統(tǒng)或價格昂貴，或由于距離問題造成實施和服務成本太高，所以目前大部分企業(yè)還是使用手工方法編制生產(chǎn)計劃。通常導入生產(chǎn)排程系統(tǒng)需要比較長的時間，一般都需要幾個月的時間進行實施和測試，加之開發(fā)周期長，成本高，價格不可能非常低。不過，目前國內已經(jīng)有軟件公司可以提供適合不同行業(yè)的APS系統(tǒng)，并有成功的經(jīng)驗，而排程系統(tǒng)導入后，為企業(yè)帶來的利益是巨大的，值得各制造企業(yè)認真進行評估并付出努力。
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本文標題：制造業(yè)如何使用ERP生產(chǎn)排程系統(tǒng)降低庫存？
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