信息化與精益化融合應用，即在多品種、小批量的生產(chǎn)模式下，結(jié)合企業(yè)制造現(xiàn)場的實際情況，通過推行MES，實現(xiàn)計劃的科學性、實效性，保證作業(yè)流程的穩(wěn)定與高效，并通過資源的有效利用，實現(xiàn)制造的流動，提高作業(yè)運行的效率，從而提升工廠綜合制造能力、管理水平和競爭力，體現(xiàn)工廠的領先地位。
1 生產(chǎn)管理現(xiàn)狀分析
1.1 國內(nèi)MES 系統(tǒng)與精益生產(chǎn)的發(fā)展狀況
國內(nèi)對MES 的研究與開發(fā)起步較晚，現(xiàn)階段的研究方向主要集中在MES 的開發(fā)及應用上。在理論研究方面，引入了敏捷、網(wǎng)絡化、并行、可重構(gòu)等一些先進思想；在系統(tǒng)設計方面，多采用面向?qū)ο�、代理、�?gòu)件等技術(shù)，取得了很多有益的成果。
生產(chǎn)實踐方面，國內(nèi)對于精益生產(chǎn)的接觸可以追溯到七十年代末，長春第一汽車制造廠組織工程師第一次訪問豐田公司，這個時間甚至要比西方J.WOMACK 教授等人對豐田公司的訪問早很多年。近年來，隨著現(xiàn)場改善的方法和理論不斷成熟與完善，國內(nèi)很多企業(yè)紛紛將精益生產(chǎn)方式作為提高企業(yè)競爭力的有效工具，但國內(nèi)學術(shù)界和企業(yè)界對精益生產(chǎn)方式的研究與總結(jié)卻遠遠落后于美國等西方國家。
1.2 企業(yè)管理現(xiàn)狀和信息化應用現(xiàn)狀
企業(yè)的生產(chǎn)任務的主要來源可歸納為：ERP 發(fā)出的推式零組件生產(chǎn)計劃；由裝配環(huán)節(jié)發(fā)出的零組件拉式需求看板；企業(yè)內(nèi)部各個制造單元之間的單工序協(xié)作計劃。計劃員根據(jù)生產(chǎn)計劃及生產(chǎn)準備情況編制季度、月度生產(chǎn)計劃、周計劃和日班產(chǎn)計劃，并通過MES 系統(tǒng)或手工下達生產(chǎn)計劃。計劃員編制并下達日班產(chǎn)計劃后，需對計劃進行派工處理，根據(jù)計劃情況將生產(chǎn)任務派工至生產(chǎn)工人，生產(chǎn)工人在接到工作指令后進行生產(chǎn)，生產(chǎn)完成后進行完工處理。
目前，企業(yè)MES 系統(tǒng)各功能模塊均可正常使用，但在MES 系統(tǒng)應用過程中仍存在以下問題：（1）工藝數(shù)據(jù)不準確、存在缺失現(xiàn)象，且工序沒有與設備、工裝工具等信息關聯(lián)。（2）現(xiàn)場采集不及時，存在計劃員代替工人操作開工、完工的情況，且系統(tǒng)內(nèi)班產(chǎn)完成情況也不好。（3）工時數(shù)據(jù)不準確，無法依據(jù)MES 系統(tǒng)計算工時。（4）不能及時反映設備信息。工序、人、設備等信息沒有關聯(lián)起來，計劃員進行派工，工人進行開工、完工等操作時，系統(tǒng)不能讀到設備的信息，“設備監(jiān)控”功能沒有發(fā)揮作用。
2 企業(yè)結(jié)合MES 系統(tǒng)推進精益生產(chǎn)的具體方法
2.1 結(jié)合企業(yè)實際升級MES 系統(tǒng)
考慮到企業(yè)生產(chǎn)管理現(xiàn)狀及MES系統(tǒng)與ERP、PDM、DNC 等系統(tǒng)之間的集成，必須對原有MES 系統(tǒng)進行升級，升級后的MES 系統(tǒng)包括基礎數(shù)據(jù)管理、計劃管理、作業(yè)過程管理、質(zhì)量作業(yè)管理、工具工裝管理、設備維修管理、機床監(jiān)視與控制、可視化管控、系統(tǒng)管理九個子系統(tǒng)，重要接口包括與PDM 的產(chǎn)品和工藝數(shù)據(jù)接口、與ERP 目前的工單數(shù)據(jù)接口、庫存數(shù)據(jù)接口、與DNC 的基礎數(shù)據(jù)采集接口。
2.2 依托MES 系統(tǒng)限制過量生產(chǎn)
用MES 系統(tǒng)進行季度計劃分解和生成月的零件投入產(chǎn)出計劃以及毛坯、原材料的需求計劃，控制生產(chǎn)的投產(chǎn)數(shù)量和時間，在保證配套交付的前提下實現(xiàn)“配套投入、最少投入、最晚投入”的精益理念。在生產(chǎn)管理過程中增加了一個車間訂單SO 層次。車間之間的零件轉(zhuǎn)移由車間訂單SO 控制，從而加強對零件進出車間的橫向協(xié)同。根據(jù)考核計劃、毛坯供給狀態(tài)和設備工裝可用性情況，調(diào)整計劃，下達班產(chǎn)，改善作業(yè)計劃的可行性和穩(wěn)定性，減少現(xiàn)場變化和頻繁分批的弊病。
2.3 改進工序作業(yè)計劃管理過程
由生產(chǎn)線進行工序作業(yè)計劃的管理，包括領毛坯后將配套信息輸入系統(tǒng)；開工、完工管理，關閉工序作業(yè)計劃和車間訂單；按照緊急任務調(diào)整工序作業(yè)計劃。
在工序作業(yè)級設備和人員的派工過程中，以項目管理理論和約束理論為基礎優(yōu)化排序方法，重點保證瓶頸設備的高效和滿負荷運行。完善現(xiàn)行網(wǎng)絡計劃的編制機制，提高整個價值流生產(chǎn)線的利用率和生產(chǎn)計劃的穩(wěn)定性。
2.4 擴大系統(tǒng)應用范圍，完善基礎數(shù)據(jù)管理
為保證MES 系統(tǒng)數(shù)據(jù)的準確性，全面梳理MES 系統(tǒng)工藝路線數(shù)據(jù)，重點針對與實際不符的工藝路線進行修正，完善基礎數(shù)據(jù)，補全MES 系統(tǒng)工序信息中的設備、工裝工具信息。將MES 系統(tǒng)基礎數(shù)據(jù)庫作為工廠人事、設備、工藝、工裝工具檔案，將操作者、設備、工序有機地關聯(lián)起來，進一步實現(xiàn)定人、定設備，重點設備加工固定產(chǎn)品，固化工藝參數(shù)及設備的經(jīng)濟批量。
2.5 實現(xiàn)進度信息可視化和在制品控制
依托MES 系統(tǒng)對計劃的各個層次包括整個零件的計劃——工作訂單、按車間進出的計劃——車間訂單以及每一道工序的作業(yè)計劃的進度實時采集，做到可視化。清晰的圖形便于計劃人員隨時根據(jù)企業(yè)計劃的改變進行督促和調(diào)整。通過對在制品的可視化監(jiān)控，扭轉(zhuǎn)在制品流轉(zhuǎn)過程中的擁堵現(xiàn)象。
2.6 實行全局設備狀態(tài)可視化管理
依托MES系統(tǒng)建立設備管理臺帳，對設備進行狀態(tài)管理，對二保和三保的周期進行定義，由系統(tǒng)自動生成二保維修計劃，通過系統(tǒng)進行二保派工、記錄維修結(jié)果和狀態(tài)。對于設備的臨時故障維修，建立報警和響應機制，使信息傳遞速度加快并記錄響應時間，加強對機修人員的考核。
在MES 系統(tǒng)平臺上進行設備可視化管理，用不同的顏色標注設備的運行狀態(tài)，加工零件、操作者等信息，使現(xiàn)場設備生產(chǎn)工作更高效便捷直觀，下達生產(chǎn)作業(yè)計劃前，自動對設備進行可用性檢查，及時發(fā)現(xiàn)設備故障和短缺問題。關注設備的可用率和設備利用率，減少操作者非增值的時間，保證操作者的有效勞動。
2.7 建立基于信息化平臺的精益生產(chǎn)管理績效考核機制
通過系統(tǒng)論證和科學分析，明確以精益思想為指導建立生產(chǎn)管理績效考核機制，在高效、準確的信息源保障的基礎上，建立一套多層次、多角度的管理考核機制。為信息化平臺中的精益生產(chǎn)管理工作提供有力保障和實施管理的激勵機制。在制度、流程不斷完善優(yōu)化的基礎上，將領導及各部門指責、企業(yè)各項工作流程、企業(yè)各項規(guī)章制度、企業(yè)各崗位的崗位說明書匯總、整理成《企業(yè)流程與制度匯編》，并裝訂成冊下發(fā)至各部門，電子版發(fā)至每名員工。
3 項目取得的效果評價
通過現(xiàn)場作業(yè)信息化與精益化融合應用，在行業(yè)內(nèi)率先實施以精益思想為指導的現(xiàn)場作業(yè)的信息化管理，迅速培養(yǎng)出一支高素質(zhì)的制造隊伍，建立一個高效的產(chǎn)品作業(yè)管理系統(tǒng)，形成機械加工離散式制造獨具特色的信息化精益生產(chǎn)管理方式，為企業(yè)ERP、PDM、MES 三大系統(tǒng)的信息化融合發(fā)展戰(zhàn)略提供實戰(zhàn)經(jīng)驗。依托現(xiàn)場作業(yè)信息化，實現(xiàn)企業(yè)精益生產(chǎn)管理，使企業(yè)精益生產(chǎn)管理取得卓有成效的效果，各項基礎管理水平取得顯著的提升，確立了行業(yè)內(nèi)現(xiàn)場作業(yè)信息化領先和示范的地位。
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