ERP實施在我國已沉淀20多年的經(jīng)驗，跟隨著中國各行各業(yè)的快速長成，更是積累了各行業(yè)各具特色的ERP應用方案。
我國的國民經(jīng)濟行業(yè)分類可分為：制造業(yè)、建筑業(yè)、交通運輸、倉儲和郵政業(yè)、信息傳輸、計算機服務和軟件業(yè)、批發(fā)和零售業(yè)、金融業(yè)、房地產業(yè)等等共18個大類，ERP的應用在制造業(yè)內最為廣泛。
制造業(yè)中又分為：食品制造業(yè)、紡織業(yè)、造紙及紙制品業(yè)、橡膠制品業(yè)、塑料制品業(yè)、金屬制品業(yè)、交通運輸設備制造業(yè)、電氣機械及器材制造業(yè)、通信設備、計算機及其他電子設備制造業(yè)等等30多種行業(yè)。
本文就電子設備制造業(yè)中的家電控制器生產企業(yè)為主要研究對象，對該類型企業(yè)的ERP應用特色方案進行歸納，以達到分享與共同進步的目的。
家電控制器生產企業(yè)屬于電子組裝行業(yè)，與家電行業(yè)一樣，在ERP實施中的分類中同屬于離散型制造業(yè)，但由于其生產材料及生產工藝與家電行業(yè)有很大的不同，其實施方案也有較大的區(qū)別。
一、 企業(yè)生產管理的特點
(一) 物料管理的特點
在家電控制器企業(yè)生產中，根據(jù)生產材料的特點，主要分類如下：
從上表的分類中可以知道，電子元器件構成了生產物料的主要部分。如何組織物料進行生產的方式與其它制造業(yè)就有所不同了。
(二) 關注重要物料-PCB
家電控制器是在大小各異的PCB（PrintedCircuitBoard的簡寫，中文名稱為印制電路板）上的鑲嵌各式電子零件而成。PCB是重要的電子部件，是電子元器件的支撐體，是電子元器件電氣連接的提供者。
在設計PCB時，多個小的PCB會合成一塊大PCB（也稱為拼板），鑲嵌了電子零件后，會拆分為幾種成品進行銷售。由于這幾種成品的需求量不一，就形成了ERP 實施中的一個難點：如何計算出PCB的采購量？
1. 關注替代物料的使用
在生產過程中，電子元件類及電器件類，存在著大量的物料替代的情況。
物料具有相同的參數(shù)但質量有差異，質量與其制造商相關。為了區(qū)分不同制造商的物料，會給相同參數(shù)不同制造商的物料編制不同的編碼。雖然因此區(qū)分出不一樣的物料編碼，但實際生產中，這些物料卻是通用的（除了客戶指定材料制造商外），因此就產生了管理的難點：
�。�1）通用的物料如何實現(xiàn)替代？
�。�2）通用物料的采購量如何確定？
�。�3）在標準成本方法下，如何核算及監(jiān)控通用物料的成本？
2. 關注特殊物料-“程序”的管理
在電子組裝業(yè)中，電子產品通常包含“程序”（也稱軟件）。實際生產中存在燒“程序”的工序。不同的產品使用不同“程序”。由于這些“程序”也構成了產品的成本，這樣形成了ERP 實施中的一個難點：實際沒有投放有形的物料，如何體現(xiàn)出這種物料的成本？
(三) 生產技術與工藝的特點
在PCB上鑲嵌各式電子零件最常用到的技術及工藝是SMT，就是表面組裝技術（表面貼裝技術）（Surface Mounted Technology的縮寫），這種技術主要由印刷（或點膠）--> 貼裝 --> （固化） --> 回流焊接 --> 清洗 --> 檢測 --> 返修等要素構成。這些要素往往都是由一些自動化的機器來完成。
1. 關注批量發(fā)量
采用了SMT技術的生產機器（自動貼片機、自動插件機）往往需要一次性地裝入需要安裝的元件。這個“一次性”是指一個機器的額定裝入數(shù)量，而不是指某個任務的生產數(shù)量。如某電阻是按編帶形式供應的，每帶編入4000只電阻，此帶就裝入到機器上，如果此編帶沒用完就拆下來，余下的電阻也就沒用了。也就是生產部門是按批量（帶）領用而不是按作業(yè)領用。這就產生ERP實施中的又一難點：如何計算單個作業(yè)的生產成本？
2. 關注物料追溯
在電子組裝業(yè)中，對電子元器件的質量要求高，在生產管理上需要對物料進行追溯。而在實際生產中，物料由倉庫發(fā)料到備料區(qū)后，不能區(qū)分出物料的進貨批次，并且物料進入備料區(qū)前不能驗證是否屬于上線機型的合格使用物料。
不同作業(yè)間物料經(jīng)常因為同系列機種物料外觀相識而發(fā)生混料情況，而且很難再弄清楚來源和去處，導致不能使用只能退庫，而一段時間后卻發(fā)現(xiàn)經(jīng)常缺料。
工藝標準不能保證被執(zhí)行，漏站、跳站、反復回環(huán)經(jīng)常發(fā)生，沒有記錄可以查詢，品質不良被重復計算，品質檢測有漏網(wǎng)之魚。
生產換線、生產新機種時，人員、設備等變換沒有同時傳達到個加工工藝站點，生產工藝、檢測標準、機臺運行參數(shù)等都由人工調整，速度慢、遺漏、易錯、不同步等導致生產準備時間長。
這些情形都讓物料追溯造成了很大困難。
二、 ERP實施應用方案
根據(jù)以上兩方面的特點，可以按下面的解決方案來解決：
1. 拆板方案-解決PCB的計劃與采購量
關于PCB拼板，其單位是件，是多塊PCB基板組合而成。拼板可能是相同的幾塊PCB基板組成，也可能是不同的幾塊PCB基板組成。拼板在生產前不能拆分，拆分后只能是廢品，不能使用。拼板投入SMT生產線完工后，拆分成幾個成品進行銷售。
如果產成品對PCB拼板的需求量是相同的情況，在計劃、采購及生產領料方面都可以解決。但如果需求量不相同，也就是整件PCB拼板投入SMT生產線，完成生產后，將有部分沒使用到的PCB基板的情況又如何解決呢？（PCB基板拆分后是廢品，不能使用）。因此我們重點來解決此類需求不配套的PCB拼板的采購及發(fā)料管理。
可通過以下方案來解決，舉例說明如下：
1） 定義編碼及BOM：
a) 拼板在系統(tǒng)中定義物料編碼，拼板單位為件，組成拼板的PCB基板不定義物料編碼。
b) 訂單中有5個產成品，這5個產成品都定義物料編碼：A1、A2、A3、A4、A5，這5個產品定義為虛擬件，其BOM下掛其它所需物料（單位用量），不掛拼板。
c) 再定義一個訂單成品編碼A0，A0啟用批次控制屬性。定義A0的BOM時，下掛拼板和所有成品虛擬件（即A1、A2、A3、A4、A5）。拼板數(shù)量為訂單中需要最大產品數(shù)量，成品數(shù)量是訂單需求數(shù)量。
2） 在BOM中定義替代項。
3） 定義聯(lián)產品，即A0能拆分成A1、A2、A3、A4、A5。保存后，系統(tǒng)自動生成相關成品替代BOM。
4） 在MPS中錄入A0，數(shù)量為1。運行MRP計劃后，系統(tǒng)自動產生拼版的采購數(shù)量和需要的電子元件，與實際需求沒有差異。
5） 在WIP中定義生產任務，裝配件為A0，數(shù)量為1件（認為一批產品打包）。
6） 按此任務進行領料并組織生產，與實際生產領料數(shù)量一致。
2. 替代物料解決方案
首先確定物料編碼的編制原則：一個物料多個制造商（品牌）一個編碼；如果一個物料多個制造商中存在客指物料，那么單獨按制造商編制一個編碼，如果多個客戶指定同一個品牌，只編制一個編碼。
使用以上方案，可以有如下效果：
1) 減少可通用的物料編碼。因物料性能相同，可以通用，用同一編碼，有利于生產管理和成本監(jiān)控，同時減少計劃、采購的管理難度。
2) 客戶由于各種不同原因，認為其所指定的物料有別于其他性能相同物料，此類物料需編不同編碼進行區(qū)分，以滿足客戶的特定要求。
3) 客指物料單獨編碼后，在庫存大于需求情況，這部分是可以替代其他性能相同的物料進行使用的。
其次替代物料需要通過以下兩個層次來解決：
1) 物料在采購計劃層的替代處理
在采購訂單下達時，產生有可替代物料的提示，提示相關物料存在替代物料，并告知相關替代物料的需求情況和現(xiàn)在量情況（在途與倉儲），采購員在下達采購訂單時，可以查看這些信息，進行評估后確認是否需要消化現(xiàn)有替代物料或替代采購，然后調整并下達采購訂單。
2) 物料在車間任務層的替代處理
在更新任務需求時，有替代物料的提示，提示相關物料存在替代物料，并告知相關替代物料的需求情況和現(xiàn)在量情況（在途與倉儲），車間任務需求更新時，可以查看這些信息，進行評估后確認是否需要消化現(xiàn)有替代物料或替代采購，然后調整。
這個方案的優(yōu)點是：采購員或計劃員可以根據(jù)實際情況（庫存余量）確定是否采用替代采購和替代領料的方式進行靈活判斷是否替代采購或消化庫存；缺點是：需要采購員或計劃進行手工控制，需要成本人員對倉庫呆滯物料的監(jiān)控，重點加強對客指物料的監(jiān)控。
3. “程序”與虛擬件
按上述的物料分類表將“程序”作為一個物料大類，只在大類碼上與產成品不同，其它數(shù)字一樣。
在系統(tǒng)中的BOM中，“程序”定義為一個虛擬件，與芯片一起掛下芯片組件下，當生產芯片組件時，由于“程序”是一個虛擬件，就不需發(fā)出實物。但“程序”掛進BOM中，就產生了成本。
虛擬件在車間任務需求展開時本身不會產生需求，而是直接反映虛擬件下級物料的需求。
4. 標準成本管理中，拉式物料的管理
在ERP 應用中，對于物料可以設定物料供應方式，也就是指定物料清單中的各種物料向制造部門提供的方式。
對于只能批量領用不能區(qū)分到單個任務消耗量的物料可設為裝配拉式；這種方式是在生產完工入庫時根據(jù)標準定額自動從預定的供應子庫中倒沖物料一種發(fā)料方式。象電子原件及因包裝難拆的原材料如螺釘?shù)�，都采用裝配拉式發(fā)料方式，這樣就解決了批量發(fā)料如何核算單個作業(yè)成本的問題。
5. 啟用批次解決物料追溯的需求
通過啟用物料批次來實現(xiàn)對物料追溯的需求，就是對同一物料不同供應商按批次區(qū)分，例：A物料有供應商1（代碼A1）、供應商2（代碼A2），那么供應商1送貨過來按A100001、2…進行接收，供應商2送貨過來按A200001、2…進行接收，在生產任務上嚴格按批次發(fā)料生產。
啟用批次后存在的優(yōu)點是：清晰的追溯供應商物料從入庫到發(fā)料的過程。缺點是：
1) 增加了操作的難度，相關的領料、發(fā)料都需按批次進行操作
2) 現(xiàn)場管理嚴格進行區(qū)分管理
3) 不可以防止車間用錯料、混料
4) 不能實時記錄質量事故
鑒于以上的缺點，建議企業(yè)應用MES系統(tǒng)來全面解決物料追溯問題，MES（制造執(zhí)行系統(tǒng)，Manufacturing Execution System)，是面向車間層的生產管理技術與實時信息系統(tǒng)，可以解決ERP系統(tǒng)和現(xiàn)場自動化系統(tǒng)之間出現(xiàn)了管理信息方面的“斷層”。
以上解決方案在多家電子行業(yè)企業(yè)實施中得到了驗證，真正解決了所提出的各項問題。
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本文標題：淺談電子行業(yè)ERP應用方案
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