一、參評(píng)企業(yè)基本情況
深圳市共進(jìn)電子股份有限公司（下文簡(jiǎn)稱(chēng)，共進(jìn)電子）自1998年創(chuàng)始，以 “發(fā)展企業(yè)，培養(yǎng)人才，回饋社會(huì)”為宗旨，擁有“T&W”商標(biāo)。2015年2月登陸上交所A股市場(chǎng)，證券代碼為603118。公司積多年發(fā)展厚勢(shì)，追求卓越，永不止步。作為全球領(lǐng)先的寬帶通信終端產(chǎn)品制造商，共進(jìn)股份二次創(chuàng)業(yè)，再揚(yáng)風(fēng)帆，專(zhuān)業(yè)從事寬帶終端、寬帶運(yùn)營(yíng)、智慧產(chǎn)品三大業(yè)務(wù)。
共進(jìn)股份以產(chǎn)品創(chuàng)新為核心競(jìng)爭(zhēng)力，產(chǎn)品涵蓋各類(lèi)寬帶通信終端設(shè)備、智慧家庭、可穿戴產(chǎn)品、互聯(lián)網(wǎng)醫(yī)療等；目前擁有深圳、上海、太倉(cāng)、香港和歐美各地多個(gè)研發(fā)中心、生產(chǎn)基地或銷(xiāo)售中心，總資產(chǎn)31億元，年銷(xiāo)售額超過(guò)65億元，員工9000余人。
圖1 深圳市共進(jìn)電子股份有限公司
二、企業(yè)信息化應(yīng)用總體現(xiàn)狀
共進(jìn)電子目前在應(yīng)用的信息系統(tǒng)包括Orcale ERP、自主開(kāi)發(fā)的MES系統(tǒng)，并與Asprova APS系統(tǒng)有效地結(jié)合，提高了企業(yè)整體信息化水平。
三、參評(píng)信息化項(xiàng)目詳細(xì)情況介紹
1.項(xiàng)目背景介紹
共進(jìn)電子是典型的消費(fèi)類(lèi)電子制造企業(yè)，以O(shè)DM業(yè)務(wù)為主，立足雙O（OEM/ODM），發(fā)展自主品牌。其中，生產(chǎn)模式特點(diǎn)包括：
（1）批量制造、多品種小批量、面向訂單生產(chǎn)；
（2）產(chǎn)品結(jié)構(gòu)復(fù)雜，設(shè)計(jì)變更頻繁；生產(chǎn)計(jì)劃復(fù)雜，產(chǎn)品品種多、更新?lián)Q代快；按單定制生產(chǎn)，快速排產(chǎn)；零配件品種、型號(hào)繁多，替代料及可選料普遍；產(chǎn)品質(zhì)量追溯要求高等。
同時(shí)，公司的快速發(fā)展帶來(lái)PC、MC、調(diào)度各部門(mén)的局部?jī)?yōu)化和不協(xié)同作業(yè)，導(dǎo)致人工EXCEL排程過(guò)分復(fù)雜，已經(jīng)成為業(yè)務(wù)發(fā)展的瓶頸，導(dǎo)入生產(chǎn)計(jì)劃系統(tǒng)迫在眉睫。因此需要更先進(jìn)、更專(zhuān)業(yè)的排程系統(tǒng)。
3年前共進(jìn)電子在國(guó)內(nèi)各廠家中進(jìn)行APS系統(tǒng)選型，當(dāng)初選定了Asprova，由于內(nèi)部MES升級(jí)及新廠建設(shè)等原因沒(méi)有實(shí)施， 1年前又在國(guó)內(nèi)外各廠家中進(jìn)行二次APS選型，最終還是Asprova脫穎而出。
在對(duì)多家APS供應(yīng)商進(jìn)行評(píng)選時(shí)，共進(jìn)電子看重行業(yè)經(jīng)驗(yàn)和咨詢(xún)服務(wù)實(shí)力，除了注重綜合解決方案，還對(duì)APS能否真正驅(qū)動(dòng)了業(yè)務(wù)流程的革新，推動(dòng)ERP&MES系統(tǒng)數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性和及時(shí)性，全面帶動(dòng)其他系統(tǒng)的改善非常重視，經(jīng)過(guò)多輪篩選，有著20年歷史的Asprova在眾多國(guó)內(nèi)外知名軟件廠家最終勝出，深圳市微優(yōu)微科技有限公司（VUV）成為共進(jìn)電子的APS咨詢(xún)實(shí)施供應(yīng)商。
2.項(xiàng)目目標(biāo)與實(shí)施原則
APS項(xiàng)目實(shí)施目標(biāo)為：
（1）實(shí)現(xiàn)董事長(zhǎng)提出的兩大指標(biāo)：滯留在庫(kù)0%、訂單交付達(dá)成率100%；
（2）實(shí)現(xiàn)產(chǎn)供銷(xiāo)協(xié)同：訂單ATP、產(chǎn)銷(xiāo)存跟蹤、生產(chǎn)進(jìn)度跟蹤、呆滯狀況等平臺(tái)統(tǒng)一化。
APS導(dǎo)入范圍包括新橋、太倉(cāng)兩地工廠，以新橋?yàn)橹行�，成功一塊復(fù)制一塊。
第一階段：主需求計(jì)劃（MDS）和主生產(chǎn)計(jì)劃（MPS）�；谕瓿善菲款i工序（測(cè)試）的產(chǎn)線(xiàn)能力和所有出貨需求進(jìn)行產(chǎn)能預(yù)估， 人員計(jì)算、實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)確ATP、生產(chǎn)均衡化。
第二階段：物料齊套/欠料分析�；�ERP現(xiàn)有MRP功能進(jìn)行補(bǔ)充，主要針對(duì)風(fēng)險(xiǎn)物料、長(zhǎng)期主芯片物料套料、短期包材物料進(jìn)行欠料、齊套以及交付分析。
第三階段：詳細(xì)生產(chǎn)排程（DPS）。基于ERP工單，針對(duì)SMT、DIP、網(wǎng)關(guān)、光通、自制件等各工段協(xié)同作業(yè)排程，同時(shí)將工作指令自動(dòng)下發(fā)到MES，進(jìn)行無(wú)縫集成。
3.項(xiàng)目實(shí)施與應(yīng)用情況詳細(xì)介紹
Asprova導(dǎo)入實(shí)施從2014年11月18日開(kāi)始，項(xiàng)目組歷經(jīng)一年時(shí)間全部成功上線(xiàn)，由IT部牽頭負(fù)責(zé)，計(jì)劃部主要參與，長(zhǎng)期核心投入全職人力約33人，涉及銷(xiāo)售、商務(wù)、計(jì)劃、采購(gòu)、生產(chǎn)、工藝、物料等各部門(mén)人員兼職參與。截止2015年12月1日，T&W投入人日約700，VUV投入人日為712。
4.效益分析
流程革新成果：
（1）產(chǎn)銷(xiāo)會(huì)協(xié)同模式變革
APS項(xiàng)目的運(yùn)行使用，引入了MDS主需求計(jì)劃的概念，建立了基于APS-MDS的產(chǎn)銷(xiāo)協(xié)同模式，克服了傳統(tǒng)產(chǎn)銷(xiāo)會(huì)事前分析太少、數(shù)據(jù)不規(guī)范、可視化程度差等弱點(diǎn)，增強(qiáng)了數(shù)據(jù)分析能力，使得產(chǎn)銷(xiāo)協(xié)同數(shù)據(jù)系統(tǒng)化、實(shí)時(shí)化，也改大大提高了排產(chǎn)需求數(shù)據(jù)管理的規(guī)范化程度。 同時(shí)以主計(jì)劃M(mǎn)PS推動(dòng)需求數(shù)據(jù)MDS的不斷更新，由之前1次/月產(chǎn)銷(xiāo)協(xié)同會(huì)議提高到現(xiàn)在的1次/周，大大降低了因數(shù)據(jù)更新不及時(shí)造成的風(fēng)險(xiǎn)。
（2）電子料齊套分析變革
APS電子料齊套分析模型的使用，打破了之前手工分析存在的流程節(jié)點(diǎn)繁瑣、人工操作多、分析時(shí)間長(zhǎng)等局限，同時(shí)物料齊套分析時(shí)間由之前人工的1-4小時(shí)/次優(yōu)化為當(dāng)前系統(tǒng)5-15分鐘/次，減少了工作時(shí)間提高了工作效率。同時(shí)，APS物料模型的使用也規(guī)范了套料原則，整合了套料分析邏輯，減少了PC、MC、倉(cāng)庫(kù)等齊套分析人力投入，推動(dòng)了電子料齊套分析的變革。
（3）日計(jì)劃推動(dòng)式排產(chǎn)變革
APS-DPS車(chē)間日計(jì)劃各模型的使用，克服了推式與交期沖突多、日計(jì)劃無(wú)法鎖定、DPS調(diào)整費(fèi)時(shí)等缺點(diǎn)，提供了一個(gè)自動(dòng)化排產(chǎn)平臺(tái)，整合了復(fù)雜多變的排產(chǎn)邏輯，結(jié)合了各項(xiàng)業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)，同時(shí)日計(jì)劃排產(chǎn)時(shí)間由之前手工的4-6小時(shí)/天提高了現(xiàn)在的0.5-1小時(shí)/天，排產(chǎn)時(shí)間大大縮短，工作效率也得以大幅提高。APS系統(tǒng)統(tǒng)一了日計(jì)劃排產(chǎn)，以推拉相結(jié)合的方式穩(wěn)定車(chē)間日計(jì)劃，減少計(jì)劃調(diào)整次數(shù)，減少人力及排產(chǎn)時(shí)間。同時(shí)系統(tǒng)及時(shí)采集各項(xiàng)數(shù)據(jù)，并提供可視化管理報(bào)表，為車(chē)間生產(chǎn)管理提供有效依據(jù)。
（4）開(kāi)啟APS+MES智能化管理
APS-DPS模型與MES系統(tǒng)定時(shí)對(duì)接進(jìn)行數(shù)據(jù)交互，摒棄之前手工查詢(xún)實(shí)績(jī)數(shù)據(jù)的傳統(tǒng)方法，按照設(shè)置時(shí)間點(diǎn)獲取最新實(shí)績(jī)信息。同時(shí)系統(tǒng)還自動(dòng)獲取車(chē)間異常數(shù)據(jù)，并自動(dòng)計(jì)算計(jì)劃達(dá)成率，提高數(shù)據(jù)的有效性、實(shí)時(shí)性和準(zhǔn)確性，實(shí)現(xiàn)車(chē)間自動(dòng)化管理致的飛躍，為車(chē)間智能化管理奠定了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。
（5）包材采購(gòu)/MC業(yè)務(wù)合并
系統(tǒng)上線(xiàn)之前包材物料分析的處理方式是按照客戶(hù)、產(chǎn)品型號(hào)分配跟單員，后經(jīng)過(guò)MC人工計(jì)算結(jié)果并傳給采購(gòu)人員，采購(gòu)重復(fù)確認(rèn)后再進(jìn)行回復(fù)，整體流程耗時(shí)長(zhǎng)、效率不明顯。系統(tǒng)上線(xiàn)后，MC只需將系統(tǒng)計(jì)算的齊套結(jié)果給到采購(gòu)，采購(gòu)人員協(xié)調(diào)供應(yīng)商跟進(jìn)物料的交付即可。同時(shí)手工的包材物料計(jì)算需要1小時(shí)/10人的人力投入，而系統(tǒng)只需10-15分鐘/1人的投入，大大減少M(fèi)C跟單人員、提高了工作效率，同時(shí)也使得職能向采購(gòu)轉(zhuǎn)移。
（6）物料L/T規(guī)范化管理
APS系統(tǒng)使用之前，電子物料L/T得不到及時(shí)維護(hù)或者維護(hù)不準(zhǔn)確，平均L/T達(dá)到46天，嚴(yán)重影響到主計(jì)劃的編排，同時(shí)還存在L/T更新無(wú)時(shí)間表，無(wú)專(zhuān)人跟進(jìn)的缺點(diǎn)。APS系統(tǒng)則克服了以上缺點(diǎn)，使平均/T時(shí)間縮短為28天，采購(gòu)管理也突出了L/T的重要性。
（7）計(jì)劃指令系統(tǒng)化下達(dá)
APS的使用，使得MDS、MPS由系統(tǒng)自動(dòng)下發(fā)，DPS計(jì)劃則自動(dòng)下發(fā)到MES系統(tǒng)，取消了傳統(tǒng)郵件傳遞的形式，實(shí)現(xiàn)CRM-APS–ERP-MES數(shù)據(jù)的實(shí)時(shí)共享。為生產(chǎn)計(jì)劃系統(tǒng)化、可視化、透明化管理搭建了平臺(tái)，并起到了關(guān)鍵作用。
應(yīng)用成果：
（1）計(jì)劃管理系統(tǒng)化+自動(dòng)化跨越
APS系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了從人工排產(chǎn)到系統(tǒng)排產(chǎn)再到自動(dòng)排產(chǎn)的跨越。從最初人工排產(chǎn)時(shí)交集少、協(xié)同差，到現(xiàn)在系統(tǒng)自動(dòng)排產(chǎn)交集多、協(xié)同強(qiáng)，不斷提高著排產(chǎn)的準(zhǔn)確性。實(shí)現(xiàn)了計(jì)劃管理模式的跨越式發(fā)展，整體管理水平提升一個(gè)臺(tái)階。
（2）人機(jī)結(jié)合工作效率大幅提高
APS系統(tǒng)上線(xiàn)之前，計(jì)劃排產(chǎn)模式為周計(jì)劃員4人，日計(jì)劃6人，系統(tǒng)上線(xiàn)后，排產(chǎn)角色合并，MPS主計(jì)劃員、PCBA、網(wǎng)關(guān)計(jì)劃員各減少1人，工作效率（PC人時(shí)）提升50%，工作時(shí)間縮短5～8H/天。同時(shí)，物料控制科應(yīng)用APS系統(tǒng)減少人力2人，工作效率（MC人時(shí)）提升90%，工作時(shí)間縮短9H/人天。
（3）貼片負(fù)荷計(jì)算精準(zhǔn)度提升
SMT貼片由APS系統(tǒng)自動(dòng)導(dǎo)出計(jì)算，精確計(jì)算出MPS貼片負(fù)荷，為計(jì)劃員判斷SMT產(chǎn)能瓶頸提供依據(jù)，并可直接COPY到EXCEL中，貼片負(fù)荷計(jì)算精準(zhǔn)度提升至100%。
（4）計(jì)劃下達(dá)規(guī)范化程度提升
APS生產(chǎn)計(jì)劃與MES同步實(shí)現(xiàn)對(duì)生產(chǎn)過(guò)程的完全控制，改變了原有計(jì)劃無(wú)法及時(shí)控制生產(chǎn)過(guò)程的歷史，使得計(jì)劃下達(dá)規(guī)范化程度提升至100%，在生產(chǎn)計(jì)劃方面該模式走在了行業(yè)的前列。
（5）生產(chǎn)力水平提升
綜合業(yè)務(wù)部門(mén)提供的數(shù)據(jù)，2014年公司生產(chǎn)力水平為2.64，2015年公司生產(chǎn)力水平為2.92，生產(chǎn)力整體水平同比提升10.5%。而APS系統(tǒng)的使用，無(wú)疑是生產(chǎn)力水平提高的重要因素之一。
（6）庫(kù)存水平降低
綜合各項(xiàng)業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)，截止2015年12月30日，相比于2014年的整體庫(kù)存水平，2015年庫(kù)存整體水平同比降低了21.2%，而APS系統(tǒng)的使用在提高數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性的同時(shí)也提升了計(jì)劃達(dá)成率和訂單交付率，在庫(kù)存的降低上也起到了非常重要的作用。
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本文標(biāo)題：APS解決共進(jìn)電子生產(chǎn)計(jì)劃與排程難題
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