基本MRP的運算邏輯
基本MRP的運算邏輯圖如圖所示：
圖1 MRP運算邏輯圖
下面結(jié)合實例說明MRP的運算邏輯步驟。如圖2是產(chǎn)品A的結(jié)構(gòu)圖。
圖2 A產(chǎn)品結(jié)構(gòu)圖
于是，現(xiàn)在我們就可以計算各個產(chǎn)品及相應(yīng)部件的需求量。
要注意的是，由于提前期的存在，使得物料的計劃交付時間和凈需求的時間有時會產(chǎn)生不一致。另外，我們?yōu)榱撕喕嬎�，也暫時沒有將安全庫存量考慮在內(nèi)。
表1 產(chǎn)品A的需求量計算（產(chǎn)品A，提前期=2，批量=10）
以上計算過程表明雖然1，2，4，6周均需要A，但實際A只要3及4周交付10個即可以了。這個計劃下達時間和數(shù)量就是部件B和C的毛需求的時間和數(shù)量。
表2 部件B的需求量計算（部件B，提前期=1，批量=20，1A=2B=2′10=20）
表3 部件C的需求量計算（部件C，提前期=3，批量=60，1A=3C=3′10=30）
從這一層的分解可以看出，對于部件B，它還在需要在第3周交付個10個，為此我們還要按照產(chǎn)品結(jié)構(gòu)展開下一層的分解。分解方法和步驟如前，這里我們就不一一展開了。
經(jīng)過了以上的展開計算后，我們就可以得出產(chǎn)品A的零部件的各項相關(guān)需求量。然而，現(xiàn)實中企業(yè)的情況遠(yuǎn)沒有這樣簡單，在許多加工制造性的企業(yè)中，由于產(chǎn)品種類繁多，并不只是產(chǎn)品A要用到部件B、部件C以及零件D和E，可能還有其他產(chǎn)品也需要用到它們，也可能零件D、E還有一定的獨立需求（如作為服務(wù)件用的零件等）。所以，MRP要做的工作是要先把企業(yè)在一定時段內(nèi)對同一零部件的毛需求匯總，然后再據(jù)此算出它們在各個時段內(nèi)的凈需求量和計劃交付量，并據(jù)以安排生產(chǎn)計劃和采購計劃。這里為了解釋它的原理，我們可以假設(shè)，企業(yè)還有產(chǎn)品X要用到零件D，此外，零件D還有一定的獨立需求。則對零件D的總需求計算如圖3所示。
求得了零件D的總需求量，我們就可以根據(jù)前面介紹的原理，進一步計算出該零件總的凈需求量和計劃交付量，由此，有關(guān)的生產(chǎn)計劃和采購計劃就能夠在適當(dāng)?shù)臅r間給予安排。這樣，我們就完成了一個基本MRP的運算循環(huán)。當(dāng)然，這一切都是在計算機的幫助下，遵循分層處理原則（ERP系統(tǒng)是從MPS開始計算，然后按照BOM一層層往下進行，逐層展開相關(guān)需求件的計算，直至低層）完成的。應(yīng)該說，這種借助于先進的計算機技術(shù)和管理軟件而進行的物料需求量的計算，與傳統(tǒng)的手工方式相比，計算的時間大大縮短，計算的準(zhǔn)確度也相應(yīng)地得以大幅度地提高。
圖3 相關(guān)需求與獨立需求同時存在時的需求量計算
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本文標(biāo)題：ERP系統(tǒng)之MRP基本運算邏輯
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