“為什么計劃沒有達(dá)成？” “XX設(shè)備又壞了” “昨天剛修好的設(shè)備，怎么今天又壞了？” “這臺設(shè)備什么時候能夠修好？”“不好說，設(shè)備備件不好買，得看備件購買情況！”“設(shè)備壞了，又要加班趕計劃了！”以上是關(guān)于生產(chǎn)計劃未達(dá)成，查找原因時經(jīng)常發(fā)生的一些對話，這樣的情況是否同樣在你的工廠出現(xiàn)呢？

    對于制造型企業(yè)，設(shè)備相當(dāng)于戰(zhàn)爭中的武器，其重要性不言而喻，如何保證設(shè)備穩(wěn)定、安全的正常運(yùn)轉(zhuǎn)，是我們應(yīng)追求的目標(biāo)。設(shè)備一般包含六個方面的損失（故障、換產(chǎn)、空轉(zhuǎn)、速度低下、工程不良、開機(jī)調(diào)整等），而在這六個方面中，又以設(shè)備故障損失最為顯現(xiàn)而且占有比重相對較大，同時也是企業(yè)比較頭疼的難題。

    對于設(shè)備故障帶來的損失我們是忽視還是習(xí)以為常亦或無計可施呢？對于筆者接觸的企業(yè)來講，處理設(shè)備故障大多是采用事后維修的方法。設(shè)備故障后，原因查找的正確與否，設(shè)備老化帶來的連鎖反應(yīng)，維修的困難程度，維修人員的技術(shù)，維修備件的條件以及生產(chǎn)的緊迫程度等，都會造成故障維修后設(shè)備復(fù)原的精度損失，下一次的故障又會很快接踵而來，直至惡性循環(huán)，于是我們便無計可施，繼而習(xí)以為常最終忽視設(shè)備故障帶來的損失以及故障本身，形成設(shè)備發(fā)生故障是理所當(dāng)然的想法。于是又有了加班（增加班次）、多生產(chǎn)在制品以備不時之需等等做法，來滿足生產(chǎn)的需要。

    那么對于設(shè)備故障我們真的無計可施了嗎？當(dāng)然答案是否定的。

    讓我們走進(jìn)某知名企業(yè)，看看他們是怎么做的吧？

    這是一家有著數(shù)十年歷史的企業(yè)，在上世紀(jì)九十年代曾經(jīng)紅極一時。它的生產(chǎn)線是引進(jìn)日本全套的設(shè)備與管理，在當(dāng)時是最先進(jìn)的生產(chǎn)線與管理方式之一。隨著時間的推移，管理方式變了，設(shè)備狀態(tài)變了，干凈整潔的現(xiàn)場也變了，到處堆滿了待加工的產(chǎn)品，工人也需要不同程度的加班，整個現(xiàn)場顯得凌亂而無序。帶來后果的主要原因之一就是設(shè)備故障多，據(jù)筆者統(tǒng)計，僅由設(shè)備故障原因帶來的時間流失比例每天（8小時工作日）就在10%～50%不等。如下例，統(tǒng)計的日設(shè)備故障停機(jī)時間。

表1 統(tǒng)計的日設(shè)備故障停機(jī)時間

    這樣的生產(chǎn)狀態(tài)我們怎么保證準(zhǔn)時生產(chǎn)出所需的產(chǎn)品，所需的數(shù)量，怎么能保證其質(zhì)量呢？

    那么我們又采用什么方法來改變現(xiàn)狀呢？

    經(jīng)過深入的調(diào)研了解后，我們決定采用TPM（Total Productive Maintenance全員生產(chǎn)保全）管理方法來快速解決以上問題。TPM管理主要由8大支柱構(gòu)成，請參考下圖：

圖1 TPM管理的8大支柱

    在這8大支柱里面，我們選取專業(yè)保全作為主要推進(jìn)方向。因為設(shè)備故障的發(fā)生牽扯了很多專業(yè)性的問題，并且對于解決方法不僅要求設(shè)備管理部門能夠做到出現(xiàn)故障及時修理，還應(yīng)該做到在日常工作中進(jìn)行維護(hù)與預(yù)防。從成本角度講，預(yù)防的成本要遠(yuǎn)小于事后維修的成本。

    專業(yè)保全就是日常預(yù)防+健康檢查+提前治療的預(yù)防醫(yī)學(xué)方法。其目的就是使用最少的成本保證隨時都能發(fā)揮設(shè)備應(yīng)有的機(jī)能。

    主要包含2個方面內(nèi)容：

    1）設(shè)備的信賴性提高——徹底的消除設(shè)備保全，也就是說不讓設(shè)備發(fā)生故障的活動；

    2）保全性提高——對設(shè)備的作業(yè)更加效率化的處理，即故障發(fā)生時及時修理的活動。

    既然專業(yè)保全包括以上兩個方面，但推進(jìn)又要如何著手呢？下面簡單談一下專業(yè)保全在企業(yè)中的推進(jìn)。

    專業(yè)保全的推進(jìn)可以歸納為6大步驟：

    1、首先成立推進(jìn)小組并對設(shè)備進(jìn)行評價與現(xiàn)狀把握；

    1）成立了以生產(chǎn)副總為組長，以設(shè)備管理部門為核心的推進(jìn)小組,并輔以生產(chǎn)現(xiàn)場的設(shè)備人員、管理人員等；

    2）由于生產(chǎn)現(xiàn)場無設(shè)備故障臺帳與維修臺帳，無法建立改善依據(jù)，因此我們在企業(yè)中制作設(shè)備故障記錄臺帳與維修臺帳，收集基礎(chǔ)資料；

    3）制作設(shè)備評價基準(zhǔn)，選定重點設(shè)備與重點部位（根據(jù)帕累托法則即二八原則確定），根據(jù)設(shè)備的重要程度與故障時間的長短，我們選擇DT05設(shè)備與DT08設(shè)備作為重點設(shè)備，并且設(shè)定DT05設(shè)備的重點部位為動力頭、DT08設(shè)備為刀具；

    4）統(tǒng)計數(shù)據(jù)：故障次數(shù)、故障維修時間，計算當(dāng)前MTBF（平均故障間隔時間）、MTTR（平均故障修理時間）等�，F(xiàn)狀：總體MTBF=75.9分鐘，MTTR=39分鐘；

    5）設(shè)定目標(biāo)：建立指標(biāo)，MTBF與MTTR。

    目標(biāo)：總體MTBF=240分鐘，MTTR=25分鐘

    2、對重點設(shè)備、重點部位進(jìn)行劣化復(fù)原及弱點改善

    1）根據(jù)統(tǒng)計的數(shù)據(jù)，小組進(jìn)行分析DT05的動力頭偏差原因與DT08的刀具易磨損與更換時間長的原因。

    2）制定改進(jìn)的方案。并根據(jù)方案制作或購買相應(yīng)的備品備件，為下一步做好準(zhǔn)備。

    3）根據(jù)方案，找出生產(chǎn)計劃空余時間，對設(shè)備進(jìn)行集中整備，復(fù)原劣化部位（目標(biāo)恢復(fù)設(shè)備出廠狀態(tài)），并且追根溯源，對造成設(shè)備劣化的發(fā)生源進(jìn)行強(qiáng)制排除（可采用自主保全支援活動）。

    4）針對以上改善的弱點或難點持續(xù)改善，尤其對刀具的標(biāo)準(zhǔn)化進(jìn)行了改善以及準(zhǔn)備工作的加強(qiáng)，縮短了更換刀具的時間。

    5）改善后進(jìn)行每日跟蹤，防止重大或類似事故的再發(fā)生

    6）根據(jù)以上過程，重新統(tǒng)計數(shù)據(jù)，對其他重點設(shè)備、重點部位進(jìn)行改善。

    3、構(gòu)筑情報管理體制

    1）建立整體設(shè)備故障數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)（設(shè)備故障記錄、設(shè)備維修記錄、設(shè)備的MTBF、MTTR等）；

    2）構(gòu)筑設(shè)備保全管理系統(tǒng)（設(shè)備履歷管理，整備維修計劃，檢查計劃等）；

    3）構(gòu)筑設(shè)備預(yù)算管理系統(tǒng)（備品備件管理、國產(chǎn)化管理、新材料管理、信賴性管理等）；

    4）圖面、資料管理等。

    4、構(gòu)筑定期保全體制

    1）定期（2周或每月）保全準(zhǔn)備活動進(jìn)行（備用設(shè)備使用、備品更換、測定用具檢測、潤滑等實施、圖面、技術(shù)資料核對等等）；

    2）制定定期保全業(yè)務(wù)體系程序與管理制度；

    3）擬定對象設(shè)備、部位選定和保全計劃；

    4）制定、整備各種基準(zhǔn)（檢查基準(zhǔn)、驗收基準(zhǔn)等）；

    5）提高定期保全的效率化，快速判斷與修理。

    5、構(gòu)筑預(yù)知保全體制

    1）培養(yǎng)專業(yè)技術(shù)人員對設(shè)備做到故障提前預(yù)知能力

    2）制定預(yù)知保全業(yè)務(wù)體系程序與制度

    3）選定并擴(kuò)大預(yù)知保全對象設(shè)備及部位

    4）開發(fā)診斷設(shè)備、診斷技術(shù)（有能力一定要實施）

    6、最終構(gòu)筑計劃保全系統(tǒng)

    1）計劃保全制度的建立

    2）提高信賴性的評價：故障、瞬間停止件數(shù)、MTBF等

    3）提高保全性的評價：定期保全率、預(yù)知保全率、MTTR等

    4）降低成本的評價：節(jié)儉保全費(fèi)、保全費(fèi)使用區(qū)分的改善

    以上即為推進(jìn)專業(yè)保全的6大步驟。它的主線為基礎(chǔ)調(diào)查—目標(biāo)設(shè)定—重點分析改善—情報建立—定期監(jiān)督—提前預(yù)防，最終實現(xiàn)習(xí)慣化日常化機(jī)制的建立。

    通過以上六個階段的活動，企業(yè)的設(shè)備故障時間大幅縮短。

表2 企業(yè)的設(shè)備故障時間

    以上數(shù)據(jù)來自于企業(yè)內(nèi)部統(tǒng)計（每天8小時工作日）

    目標(biāo)達(dá)成情況：MTBF=276分鐘，MTTR=23.6分鐘

    基本達(dá)到了預(yù)想的目標(biāo)

    在此還需強(qiáng)調(diào)的是在推進(jìn)過程中，關(guān)系成敗需要注意的幾點。

    1、在推進(jìn)過程中，企業(yè)一把手的參與至關(guān)重要，專業(yè)保全一定是一把手工程。

    2、專業(yè)保全是發(fā)現(xiàn)問題，解決問題的一套系統(tǒng)，因此為了更好的解決問題，就要更多的暴露問題，而實施一個流的生產(chǎn)方式，消除設(shè)備前后的大量在工是暴露問題的最好形式，這也是筆者在多家企業(yè)解決設(shè)備問題時的基本前提(當(dāng)然也可以采取其他形式)。

    3、專業(yè)保全顧名思義，就是具有專業(yè)性的保全活動，因此需要專業(yè)的人才才能更好的完成任務(wù)，在很多企業(yè)，保全人員的專業(yè)知識，甚至對于長期接觸的設(shè)備的了解，并不深刻，造成在設(shè)備維護(hù)與保養(yǎng)過程中，顯得維修力量不足。同時在接觸某些企業(yè)的設(shè)備維護(hù)人員中還要區(qū)分電氣維修人員與機(jī)械維修人員，其實這也是一種人才的浪費(fèi)與技能不足的表現(xiàn)，因此對于人才的多能化培養(yǎng)也是必要條件之一。

    從以上事例可知，設(shè)備的專業(yè)化保全對設(shè)備故障減少確實能夠起到很好的效果，但它決不是一個短期的行為，從以上的6個階段也可以看出這是一個長期的，是由事后維修向預(yù)防保全的轉(zhuǎn)變，而且是一個向更多部門擴(kuò)展，涉及范圍更廣的過程，更應(yīng)該說這是一個永無止境的過程。

    備注：TPM（Total Productive Maintenance全員生產(chǎn)保全）的出現(xiàn)，為設(shè)備管理提供了系統(tǒng)的解決方法。從上世紀(jì)50年代開始，設(shè)備管理經(jīng)歷了事后保全、改良保全、預(yù)防保全、保全預(yù)防、生產(chǎn)保全等5個階段，最終發(fā)展成為TPM-全員參與的設(shè)備維護(hù)活動，TPM在許多國家包括我國的某些企業(yè)都產(chǎn)生了很大的影響。但在國內(nèi)未導(dǎo)入TPM的大部分企業(yè)中，設(shè)備管理仍然僅處于事后保全--設(shè)備管理的最初階段。

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