1 DM公司介紹
1.1 公司概況
DM公司是國內(nèi)目前規(guī)模最大的物流綜合設(shè)備集成制造商及物流技術(shù)系統(tǒng)服務(wù)商之一,可以提供物流系統(tǒng)工程中所需的各種分揀、輸送、倉儲以及周邊設(shè)備,還可以為客戶提供物流系統(tǒng)的咨詢、規(guī)劃、設(shè)計、管理軟件開發(fā)、技術(shù)培訓(xùn)及系統(tǒng)維護等一系列的服務(wù)。DM公司占地面積10萬平方米,廠房面積3萬平方米,擁有先進的加工設(shè)備、數(shù)控加工中心、數(shù)控鈑金設(shè)備等。公司現(xiàn)有300多名職工,具備年生產(chǎn)各種物流設(shè)備2萬臺套、產(chǎn)值2—3億元的生產(chǎn)能力。
1.2 原材料倉庫概況
DM公司的原材料倉庫倉儲平面面積約4 000平米,劃分為自動立體倉庫區(qū)、雙層擱板貨架區(qū)、移動貨架區(qū)、平庫區(qū)、辦公區(qū)及通道等.對原材料倉庫的信息管理使用K3系統(tǒng)。原材料倉庫共有13名工作人員,包括主管1名,搬運工2名,開票員2名,庫管員8名。庫管員根據(jù)所管理物料類別的不同,分別負(fù)責(zé)不同物料的管理。
DM公司最新一次的盤點數(shù)據(jù)顯示,公司的原材料倉庫保管有40多個不同類別、多達(dá)3 755個品種的庫存物料,庫存物料總數(shù)量達(dá)6192172件,庫存物料總金額達(dá)9811978.71元。除緊固件、塑粉、角鐵等,其他多數(shù)類別物料的價值較高。
2 DM公司原材料倉儲管理中存在的問題
DM公司現(xiàn)有的原材料倉儲管理模式形成于2003年。公司以生產(chǎn)加工為主,原材料倉儲管理服務(wù)生產(chǎn)加工部門。以大量庫存應(yīng)對生產(chǎn)所需。然而最近幾年來,市場競爭逐漸激烈,迫使企業(yè)革新生產(chǎn)模式,逐步形成了目前按訂單生產(chǎn)的模式。這種模式給企業(yè)帶來了新的發(fā)展機遇,也對采購、計劃、備料、成品物流等提出了更高的要求,但是原材料倉儲管理仍然停留在過去的管理模式上,并未隨著生產(chǎn)模式的革新而變革,由此,出現(xiàn)了諸多不和諧的地方。
2.1 物流管理缺乏系統(tǒng)化
DM公司的物流管理尚未實現(xiàn)一體化。使倉管部原材料倉庫的庫存信息與財務(wù)部、生管部、采購部的信息相互獨立,相關(guān)信息嚴(yán)重脫節(jié)。這直接影響到公司對突發(fā)事件或情況做出及時的判斷和處理,并常常導(dǎo)致員工之間的矛盾產(chǎn)生。這些矛盾集中表現(xiàn)在原材料倉庫員工與其他部門員工的身上。
2.2 物流軟硬件缺乏連接
直接的表現(xiàn)是原材料倉庫所使用的K3系統(tǒng)未能與硬件設(shè)備(包括高位自動立體倉庫、移動貨架、普通擱板貨架、平庫等)連接,使得K3系統(tǒng)中無法反映出庫存中的物料存放在哪個貨位,只有管理這些物料的庫管員通過查詢紙質(zhì)文檔才能找到(有時連這些庫管員也找不到),而這往往費時費力,嚴(yán)重的時候甚至影響到生產(chǎn)的正常進行。
2.3 按訂單生產(chǎn)致使剩余物料形成呆料
由于DM公司目前按訂單生產(chǎn),不同訂單所需物料往往有較大的差別,而有些物料沒有通用型,訂單完成以后,往往有一些余料退回原材料倉庫,而這些余料在以后的訂單里很少甚至從不用到,由此,余料轉(zhuǎn)為呆料,形成庫存。雖然這不是由于原材料倉庫造成的,但是原材料倉庫卻不得不為這些余料安排貨位,并承擔(dān)保管這些余料的責(zé)任。
2.4 入庫作業(yè)與質(zhì)檢作業(yè)的不協(xié)調(diào)
按照公司的現(xiàn)行規(guī)定,收貨入庫時必經(jīng)質(zhì)檢員檢驗這一環(huán)節(jié),而原材料倉庫并沒有質(zhì)檢員,質(zhì)檢員分布于生管部的各班組。倉管部下達(dá)入庫審核單給質(zhì)檢員時,質(zhì)檢員往往不能及時檢驗,延誤入庫時間。不能檢驗,就不能入庫,即便貨物存放在倉庫,賬面上也顯示不出來,也就無法領(lǐng)料。
2.5 業(yè)務(wù)操作不規(guī)范
諸如領(lǐng)借用工具時的“白條”現(xiàn)象、物料領(lǐng)用時的多退少補現(xiàn)象、余料管理失當(dāng)、人為估算磅制物料的數(shù)量等不規(guī)范業(yè)務(wù)操作普遍存在。
3 DM公司原材料倉儲管理問題的成因分析
根據(jù)上述原材料倉儲管理中存在的問題,結(jié)合實地調(diào)研和專業(yè)分析,我們認(rèn)為DM公司原材料倉儲管理問題主要受到5個方面因素的影響。即管理者因素、業(yè)務(wù)流程因素、員工技能因素、人為因素及其他因素。
3.1 管理者因素
對于DM公司的原材料倉庫而言,直接的管理者是原材料倉庫主管,原材料倉庫主管可用的管理手段包括計劃、分工、獎勵、監(jiān)督、處罰等,可用的管理資源包括物料儲存的空間、各種搬運的設(shè)備和工具、12名員工及其他資源等.需要完成的工作目標(biāo)包括組織供應(yīng)物料、保養(yǎng)物料、降低庫存損耗、協(xié)調(diào)工作任務(wù)、聯(lián)系業(yè)務(wù)相關(guān)部門等。然而該主管由于個人能力、管理意識、工作協(xié)調(diào)等各方面的原因并未很好地達(dá)成上述工作目標(biāo)。
3.2 業(yè)務(wù)流程因素
原材料倉庫的主要業(yè)務(wù)包括收貨入庫、物料檢驗、領(lǐng)料出庫、物料保養(yǎng)、盤點等,各業(yè)務(wù)流程涉及較多的人員和部門。調(diào)查顯示,業(yè)務(wù)流程的復(fù)雜和難于理解使員工不愿按照規(guī)定的流程做事,而是選擇自己認(rèn)為的更為便利的方式。每個員工都有自己的工作方式,就使整個原材料倉庫的管理顯得混亂而無序,如果其中某一庫管員請假,則會出現(xiàn)“無人可補”的狀況。
3.3 員工技能因素
原材料倉庫員工所需具備的技能主要有設(shè)備操作技能、業(yè)務(wù)處理技能、人際溝通處理技能等。設(shè)備操作技能是指操作堆高機、計算機、移動貨架、自動立體庫堆跺機等設(shè)備的能力。業(yè)務(wù)處理技能是指正確理解和實施業(yè)務(wù)流程規(guī)范,達(dá)成工作目標(biāo)的能力,如合理安排貨位、有效存取物料等。人際溝通技能是指與人共事、聯(lián)系相關(guān)部門業(yè)務(wù)人員等的技能。員工技能的缺乏也是問題產(chǎn)生的原因之一。
3.4 人為因素
McGregor于1957年在(The Human Side of EntERPrise)中提出了X理論,即多數(shù)人不能自我管理,因此需要另外的少數(shù)人從外部施加壓力。通行的激勵措施是一靠金錢刺激,二靠嚴(yán)厲懲罰。DM公司原材料倉庫員工的工作狀態(tài)正符合這一理論。原材料倉庫的員工對于提高自身技能的欲望不高,員工之間的競爭和優(yōu)勝劣汰觀念不強,責(zé)任意識淡化,執(zhí)行力欠缺;員工對于貨物存放位置的規(guī)范化意識不強,認(rèn)為不按照規(guī)范也沒關(guān)系,導(dǎo)致貨物堆放現(xiàn)場的混亂。而公司對這些員工也缺乏相應(yīng)的激勵機制。
3.5 其他因素
其他因素是指一些歷史的、社會的、環(huán)境的等方面的因素。DM公司是由一家國營機械廠轉(zhuǎn)制而來,由于政策需要接收了一批原廠的員工,又由于公司處在某一小鎮(zhèn)的工業(yè)園區(qū),作為優(yōu)惠用地的條件之一,公司不得不吸納當(dāng)?shù)氐囊恍﹦趧恿。原材料倉庫中有一半員工來自這兩種情況,雖然公司陸續(xù)安排了一些崗位培訓(xùn),但是較差的基礎(chǔ)和工作意識上的薄弱。使得這些員工進步較慢。
4 解決DM公司原材料倉儲管理問題的對策
針對DM公司原材料倉儲管理中存在的問題,建議該公司采用M&T方案,即管理手段和技術(shù)手段有機結(jié)合的方案。這一方案在管理上實現(xiàn)完善各項制度,確保員工掌握工作技能,明確操作規(guī)范、正確執(zhí)行制度;在技術(shù)上實現(xiàn)RF手持終端和K3系統(tǒng)的無縫連接,確保業(yè)務(wù)流程的規(guī)范性和業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性、及時性。方案的目標(biāo)是提高工作效率。優(yōu)化庫存,降低原材料倉儲管理成本,提高對生產(chǎn)的反應(yīng)速度,有效支持生管部的工作,給企業(yè)帶來可觀效益。
4.1 管理方案
從管理角度而言,在DM公司原有倉儲管理制度的基礎(chǔ)上,我們提出ABC分類管理制度、訂單化的倉儲備料制度、培訓(xùn)制度等,這些制度可逐項開展也可以同時開展,但均需要在執(zhí)行過程中不斷完善;同時,通過技術(shù)方案的實施革新工作流程,以期DM公司的原材料倉儲管理現(xiàn)狀能有較大改觀。
(1)ABC分類管理。在DM公司的原材料倉儲管理中可考慮根據(jù)價值、種類劃分,或根據(jù)重量、種類劃分,或根據(jù)使用頻率、價值劃分,也可以考慮幾種劃分方式結(jié)合使用。對于劃分好類別的物料,須在管理人員安排、檢驗安排、檢查盤點頻率、存放位置、保管保養(yǎng)要求、貨位規(guī)劃安排等方面采取針對性的管理方法。
(2)訂單化的倉儲備料制度。首先需要安排專門的庫管員負(fù)責(zé)就某一訂單聯(lián)系相關(guān)部門,全權(quán)處理各種關(guān)系,倉庫主管只起監(jiān)督作用。其次,要在平庫區(qū)劃分出50~100m2的區(qū)域,用于存放當(dāng)前最為緊急的訂單所需的物料。再次,提高當(dāng)前最為緊急的訂單所需物料的分類等級至A類,保證該訂單所需物料的及時供應(yīng)。待該訂單完成后,再對相應(yīng)物料的分類作調(diào)整。
(3)管理培訓(xùn)制度。培訓(xùn)可以作為對員工優(yōu)良表現(xiàn)的一種正激勵,符合“馬太效應(yīng)”。具體需要做好以下幾項工作:建立原材料倉庫員工技能培訓(xùn)檔案,并進行管理;定期對原材料倉庫員工進行技能、業(yè)務(wù)操作考核,對考核優(yōu)秀的員工給予物質(zhì)獎勵,對考核不合格的員工則要求其在考核合格后再上崗;對技能或業(yè)務(wù)操作技術(shù)不過硬的員工進行重點培訓(xùn)。
以上制度不但要推廣,還要切實執(zhí)行。DM公司并非缺乏倉庫管理制度,公司對入庫、出庫、余料管理、工具借用等方面都有較為詳細(xì)的規(guī)定,只是這些制度沒有得到徹底的執(zhí)行。就各項制度(包括公司原有制度和本文所提制度)的執(zhí)行而言,應(yīng)做到及時跟進、設(shè)定監(jiān)控點、提升執(zhí)行力等。
4.2 技術(shù)方案
(1)系統(tǒng)架構(gòu)。在原有K3系統(tǒng)的基礎(chǔ)上引入RF手持終端,以期實現(xiàn)實時信息采集系統(tǒng)、面向內(nèi)部客戶的服務(wù)平臺、通用的信息交換平臺、數(shù)據(jù)倉庫系統(tǒng)、深層次的效益分析系統(tǒng)、立體倉庫軟硬件集成技術(shù)等結(jié)果。
在DM公司的原材料倉庫應(yīng)用中.要求RF終端在任一作業(yè)地點必須和主機保持實時的通訊。因此,在系統(tǒng)網(wǎng)絡(luò)架構(gòu)中,必須保證安裝的AP點能對整個工作區(qū)域進行無線信號的全覆蓋。在具體應(yīng)用中,系統(tǒng)架構(gòu)可能會有相應(yīng)的變化,見圖1。
圖1 無線系統(tǒng)的架構(gòu)圖
圖1中,用戶使用手持終端采集相應(yīng)的作業(yè)數(shù)據(jù),該數(shù)據(jù)通過無線AP傳送到IBS服務(wù)器并通過網(wǎng)絡(luò)與K3系統(tǒng)進行數(shù)據(jù)通訊。同時,系統(tǒng)將作業(yè)數(shù)據(jù)自動在本地數(shù)據(jù)庫做備份。
通過引入AP,實現(xiàn)無線信號接入的設(shè)備,符合802.1lb協(xié)議、可實現(xiàn)手持終端與局域網(wǎng)中計算機的無線數(shù)據(jù)交互。
通過引入IBS,無線應(yīng)用中間件,無線數(shù)據(jù)通訊服務(wù)軟件,可保證手持終端與計算機通訊的穩(wěn)定性,與金蝶K3系統(tǒng)做系統(tǒng)對接,接收金蝶K3系統(tǒng)的單據(jù)信息,將單據(jù)信息轉(zhuǎn)換成上下架單,根據(jù)貨位容量將物品放入指定的貨位,或者從指定貨位進行下架。
(2)業(yè)務(wù)操作。在倉庫操作中,根據(jù)業(yè)務(wù)分類,引入RF手持終端的無線網(wǎng)絡(luò)技術(shù)主要應(yīng)用在以下4個方面:
①收貨操作。一個完整的入庫操作包括采購訂單、質(zhì)量驗收、收貨上架等操作。在物品驗收后,通過條碼系統(tǒng)打印條形碼,貼在物品包裝表面。通過使用無線網(wǎng)絡(luò),在收貨時可以實時查詢該入庫產(chǎn)品的訂單狀態(tài),確認(rèn)是否可以收貨。收貨后系統(tǒng)自動記錄產(chǎn)品的驗收狀態(tài),指導(dǎo)操作人員將該產(chǎn)品放置到系統(tǒng)指定的庫位上,并及時修改系統(tǒng)庫存,記錄該產(chǎn)品入庫時間。通過這些步驟,庫管員可以在系統(tǒng)中追蹤到每一個產(chǎn)品的庫存狀態(tài),實現(xiàn)實時監(jiān)控。當(dāng)然。這一系列操作必須建立在RF手持終端和K3系統(tǒng)數(shù)據(jù)接1:3無誤的基礎(chǔ)上,從而保證系統(tǒng)數(shù)據(jù)庫的實時更新。
②出庫操作。通過使用無線網(wǎng)絡(luò),在下架時可以實時查詢待出庫產(chǎn)品的庫存狀態(tài),實現(xiàn)先進先出操作,為操作人員指定需發(fā)貨的產(chǎn)品庫位,并通過系統(tǒng)下發(fā)動作指令,實現(xiàn)路徑優(yōu)化。發(fā)貨時,系統(tǒng)自動記錄發(fā)貨的產(chǎn)品數(shù)量,并自動修改系統(tǒng)庫存。通過這些步驟,員工可以在系統(tǒng)中追蹤到每個訂單產(chǎn)品的發(fā)貨情況,實現(xiàn)及時發(fā)貨和無差錯發(fā)貨。RF終端可自動搜索發(fā)貨單,庫管員將發(fā)貨單數(shù)量與出倉數(shù)量對應(yīng)。核對發(fā)貨完成情況,檢查出倉物料與發(fā)貨單上的品種要求是否一致,防止錯誤出現(xiàn),然后登記物料出倉日期和對應(yīng)部門編碼。
③移庫操作。在轉(zhuǎn)儲處理中使用無線網(wǎng)絡(luò)將實現(xiàn)自動化的貨物上下架控制,從而實現(xiàn)路徑優(yōu)化和庫位優(yōu)化,大幅度提高生產(chǎn)效率。轉(zhuǎn)儲時,RF條碼系統(tǒng)將搜索轉(zhuǎn)儲憑證,選擇具體的物品明細(xì),在移動采集器上顯示源貨位信息,指導(dǎo)操作人員進行下架操作,并自動核對下架的物品及數(shù)量。同時,上架的物品庫位會顯示在手持終端上,幫助操作人員實現(xiàn)準(zhǔn)確的移庫,移庫動作完成后,在K3中進行數(shù)據(jù)確認(rèn)。
④盤點操作。技術(shù)改進后,倉庫人員手持移動終端,直接在庫位上掃描物品條碼和庫位,系統(tǒng)自動與數(shù)據(jù)庫中記錄進行比較,通過移動終端的顯示屏幕將盤點結(jié)果返回給倉庫人員。無線網(wǎng)絡(luò)通訊技術(shù)町以省卻盤點過程中許多手工輸入的步驟,提高盤點的工作效率,實時將盤點結(jié)果返回給倉庫人員。
5 方案實施前后的效益分析
方案實施前,DM公司每年花費在原材料倉儲管理方面的總成本在70萬左右,隨著時間的持續(xù)、業(yè)務(wù)量的增加、訂單式生產(chǎn)的深化等這一成本還在逐年上升,根據(jù)公司管理人員的預(yù)估,4年后,這一成本可能上升到160萬左右。
方案實施后,除原有各項成本外,還需增加設(shè)備投入、人員培訓(xùn)等成本,總計約在90萬,但是新增投入會使DM公司在原材料倉儲管理其他方面的成本大幅下降,到第二年,總成本即可比方案實施前低,第二年以后,成本逐年大幅下降,特別設(shè)備投入成本和貨損成本,到第四年,預(yù)計總成本將降至30萬左右,而這些成本主要用于制度建設(shè)及管理方面的投入。
圖2為方案實施前后原材料倉儲管理方面預(yù)計的成本對比圖。
圖2 方案實施前后預(yù)計的成本對比圖
6 總結(jié)
DM公司是一家非常優(yōu)秀的公司,特別體現(xiàn)在公司的生產(chǎn)加工和制造等方面,公司對產(chǎn)品的品質(zhì)要求達(dá)到了近乎苛刻的地步。自實施按訂單生產(chǎn)以來,DM公司希望迅速而及時地響應(yīng)客戶訂單,并以大量準(zhǔn)備原材料庫存作為相應(yīng)客戶訂單的保證,以此模式應(yīng)對訂單生產(chǎn)在現(xiàn)在看來已顯得不合時宜。在競爭日益加劇的今天,企業(yè)應(yīng)結(jié)合自身發(fā)展現(xiàn)狀和未來可持續(xù)發(fā)展的要求,落實科學(xué)發(fā)展的理念,力求實現(xiàn)高效率、低能耗、大產(chǎn)出、高質(zhì)量和員工之間和諧相處的現(xiàn)代企業(yè)管理模式。
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本文標(biāo)題:DM公司原材料倉儲管理問題探析