引言
隨著信息技術(shù)的發(fā)展和應(yīng)用，信息系統(tǒng)在企業(yè)中的使用也越來越廣泛。企業(yè)信息系統(tǒng)主要涉及三個層面：計劃層、執(zhí)行層和控制層，在執(zhí)行層，制造執(zhí)行系統(tǒng)(MES)能對計劃及時做出反應(yīng)、報告，并用當(dāng)前的準(zhǔn)確數(shù)據(jù)對它們進(jìn)行指導(dǎo)和處理。制造執(zhí)行系統(tǒng)主要有包含以下幾方面的功能：工序詳細(xì)調(diào)度、資源分配和狀態(tài)管理、生產(chǎn)單元分配、過程管理、人力資源管理、維護(hù)管理、質(zhì)量管理、文檔控制、產(chǎn)品跟蹤和產(chǎn)品清單管理、性能分析和數(shù)據(jù)收集。
一、總裝車間MES系統(tǒng)建設(shè)思路
1.1 總裝車間的生產(chǎn)組織特點。軍工產(chǎn)品裝配生產(chǎn)是個復(fù)雜的作業(yè)過程，與一般的電子產(chǎn)品相比，裝配過程有其獨特之處。每件產(chǎn)品都要有單獨的物料配套表、裝配及測試卡、質(zhì)量標(biāo)簽、裝配歷程及過程質(zhì)量問題處理信息等；生產(chǎn)過程中，批次管理、質(zhì)量管理要求非常嚴(yán)格；且涉及部門多，導(dǎo)致生產(chǎn)任務(wù)的計劃和調(diào)度工作復(fù)雜。
1.2 軍工總裝車間MES系統(tǒng)建設(shè)思路
a)“計劃推式下達(dá)，缺件拉式生產(chǎn)”的雙向驅(qū)動生產(chǎn)管理模式。采用“前推后拉”相結(jié)合的生產(chǎn)計劃模式，通過物料需求計劃全面推動生產(chǎn)，通過組件計劃的缺件拉動調(diào)整前期計劃。這樣在考慮到生產(chǎn)部門對計劃全面性和穩(wěn)定性的要求，又能加強(qiáng)對實際變化的響應(yīng)速度。
通過物料需求計劃推動生產(chǎn)：基于制造BOM每一層零部件的提前期，將最終產(chǎn)品需求轉(zhuǎn)換為制造過程對加工工作和外購物資的需求計劃，對生產(chǎn)全過程進(jìn)行全面的完全集中式的控制。
通過配套缺件拉動調(diào)整生產(chǎn)：設(shè)立“配套缺件看板” ，配合生產(chǎn)計劃拉動零件分廠作業(yè)計劃，從而加強(qiáng)企業(yè)對變化的適應(yīng)能力。
b)基于MRP+APS的計劃編排方式。采用MRP(物料需求計劃)+APS(高級計劃排程)的生產(chǎn)計劃管理模式，基于資源、物料、時間編制合理的計劃，實現(xiàn)制造過程的精益化管理。根據(jù)企業(yè)主生產(chǎn)計劃先采用無限能力，平衡庫存物資及在制品，排產(chǎn)分解得到物料需求計劃(MRP)，然后將分解的零組件訂單下達(dá)到車間。
根據(jù)工藝路線按照有限能力排產(chǎn)倒排法展開為零組件車間工序作業(yè)計劃，主要考慮資源能力包括工作中心／設(shè)備、人員、三定。這種基于有限能力的調(diào)度并考慮生產(chǎn)中的交錯、重疊和并行操作來準(zhǔn)確地計算工序的開工、完工、準(zhǔn)備、排隊等時間，從而解決MRP計劃不能實時反映需求與資源能力動態(tài)平衡的問題，最大化的利用生產(chǎn)能力，提高生產(chǎn)效率，保證整個生產(chǎn)過程的協(xié)調(diào)。
c)基于產(chǎn)品生產(chǎn)全過程信息采集，對產(chǎn)品質(zhì)量信息和裝配信息進(jìn)行有效追溯和監(jiān)控。借助對外購／外協(xié)檢驗及生產(chǎn)現(xiàn)場檢驗的信息化管理，對產(chǎn)品生產(chǎn)全過程的質(zhì)量信息進(jìn)行有效采集和記錄，保證從物資器材到組件產(chǎn)品的質(zhì)量信息清晰、明確，為產(chǎn)品隨行文件的建立提供支撐。
通過在生產(chǎn)制造過程中建立產(chǎn)品與產(chǎn)品設(shè)計、工藝、制造、裝配、質(zhì)量、測試、技術(shù)服務(wù)等信息的有機(jī)關(guān)聯(lián)，并最終形成自成體系的單機(jī)產(chǎn)品隨行文件。當(dāng)產(chǎn)品出現(xiàn)質(zhì)量問題時，可通過隨行文件對產(chǎn)品的所用物資、加工制造過程、加工人員等進(jìn)行篩查，根據(jù)不良現(xiàn)象的不同追溯出不良品的發(fā)生原因，方便對出現(xiàn)質(zhì)量問題的產(chǎn)品進(jìn)行返廠維修，為產(chǎn)品售后服務(wù)跟蹤體系提供有力保障。
二、軍工產(chǎn)品總裝車間MES解決方案
針對軍工產(chǎn)品總裝車間“一物一卡一標(biāo)簽” 的生產(chǎn)組織特點，突出產(chǎn)品的質(zhì)量信思及歷程狀態(tài)監(jiān)控、突出產(chǎn)品的批次和計調(diào)管理，根據(jù)其MES系統(tǒng)的建設(shè)思路，采取各子系統(tǒng)有效的解決萬案。
2.1 產(chǎn)品隨行文件及質(zhì)量追溯的實現(xiàn)。制造執(zhí)行系統(tǒng)將提供單機(jī)產(chǎn)品隨行文件的信息化基礎(chǔ)，它的核心思想是建立一個企業(yè)產(chǎn)品身份標(biāo)識的一種信息化介質(zhì)，這種信息化的介質(zhì)將在產(chǎn)品生命周期中建立產(chǎn)品與產(chǎn)品設(shè)計、工藝、制造、裝配、質(zhì)量、技術(shù)服務(wù)的信息的有機(jī)關(guān)聯(lián)，并最終形成自成體系的單機(jī)產(chǎn)晶隨行文件，產(chǎn)品隨行文件是專門為產(chǎn)品的追蹤溯源和綜合保障的有利工具，它不僅記錄了產(chǎn)品組件、子件、零件到原材料之間的關(guān)系，以及每個組件所需要的各下屬部件的數(shù)量這些生產(chǎn)過程的靜態(tài)因素，而且描述了過程的動態(tài)因素，比如批次裝配關(guān)系、工藝參數(shù)等。
隨行文件所包含的主要信息有：a)生產(chǎn)制造信息；b)質(zhì)量信息；c)技術(shù)信息；d)測試信息
2.2 有限能力計劃與調(diào)度技術(shù)的應(yīng)用。車間計劃／調(diào)度模塊是根據(jù)生產(chǎn)計劃和試制任務(wù)及車間的生產(chǎn)能力制定出生產(chǎn)計劃(月、旬計劃等)， 由于采用有限能力計劃技術(shù)，可以針對當(dāng)前車間生產(chǎn)任務(wù)和能力的具體情況制定詳細(xì)的作業(yè)計劃，協(xié)調(diào)批生產(chǎn)與試制任務(wù)的組織與安排，及時發(fā)現(xiàn)如能力不足，提前期不夠等因素將引起的任務(wù)拖延和可能出現(xiàn)的生產(chǎn)問題，在排產(chǎn)時主要考慮班組的生產(chǎn)能力和測試設(shè)備的可用性，主要采用的排產(chǎn)策略為：a)優(yōu)先級：優(yōu)先級高的任務(wù)先安排，優(yōu)先級由計劃員在排計劃前手動設(shè)置；b)需求節(jié)點：需求節(jié)點靠前的任務(wù)先安排；c)加工周期：長周期的先安排／短周期的先安排。
2.3 返工返修任務(wù)的管理。裝配過程中出現(xiàn)不合格品需要返工／返修時，計調(diào)員和工藝員共同確定需要返工的任務(wù)以及需要返工任務(wù)的起始工序，和其他相關(guān)任務(wù)；計劃員創(chuàng)建新的返修任務(wù)，并將返修任務(wù)和原任務(wù)進(jìn)行關(guān)聯(lián)；對于需要重新編寫返修工藝的任務(wù)，由工藝員進(jìn)行返修工藝的編制，然后車間現(xiàn)場對組件進(jìn)行返工。
計劃員選擇需要返修的工序，通過系統(tǒng)的“新建訂單”功能來創(chuàng)建返修訂單，訂單“類型”選擇“RW-返修訂單”。系統(tǒng)自動記錄返修訂單對應(yīng)的原訂單號，以及返修的工如果通過模板將返修訂單批量導(dǎo)入系統(tǒng)，系統(tǒng)提供另外兩種方式將返修訂單和原訂單進(jìn)行關(guān)聯(lián)，一是手動關(guān)聯(lián)：手工輸入原訂單號、工序號、返修訂單號后進(jìn)行關(guān)聯(lián)；二是批量關(guān)聯(lián)：系統(tǒng)提供訂單關(guān)聯(lián)EXCEL模板，在模板中維護(hù)好返修訂單與原訂單、工序關(guān)系后一次導(dǎo)入系統(tǒng)。
2.4 靈活性查詢和可定制報表、看板的應(yīng)用。系統(tǒng)B／S開發(fā)模式，減少安裝客戶端的麻煩，使生產(chǎn)僻管理者隨時可以了解生產(chǎn)進(jìn)度，系統(tǒng)支持利用圖號、批號、名稱、任務(wù)開始時間、結(jié)束時間等條件的獨立查詢及多條件的組合查詢和模糊查詢，系統(tǒng)根據(jù)生產(chǎn)計劃、管理的要求生成各種統(tǒng)計、分析和報表，分配給具體的角色和用戶，由專門的管理人員制定各種報表，并可根據(jù)要求添加、刪除和更改，便于相關(guān)人員及時獲取所需的信息。
報表類主要有：工時類報表；計劃類報表；產(chǎn)品類報表；質(zhì)量類報表；成本類報表；
看板類主要有：分廠流程圖看板；生產(chǎn)進(jìn)度看板；分廠任務(wù)完成情況看板；班組任務(wù)完成情況看板；故障統(tǒng)計看板。
三、結(jié)束語
通過MES系統(tǒng)實現(xiàn)產(chǎn)品電子文件的建立，方便快捷地實現(xiàn)正向和反向的質(zhì)量追溯，可使導(dǎo)彈總裝車間的批次管理、質(zhì)量管理水平得到顯著提高，同時使各級生產(chǎn)管理者可以及時了解生產(chǎn)情況，采取更有效的措施推進(jìn)生產(chǎn)運(yùn)作，提高了日常業(yè)務(wù)工作自動化水平，極大的提高了工作效率，改進(jìn)了工作質(zhì)量。
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