刀具的選擇和切削用量的確定是數(shù)控加工工藝中的重要內(nèi)容，它不僅影響數(shù)控機床的加工效率，而且直接影響加工質量。
CAD/CAM技術的發(fā)展，使得在數(shù)控加工中直接利用CAD的設計數(shù)據(jù)成為可能，特別是微機與數(shù)控機床的聯(lián)接，使得設計、工藝規(guī)劃及編程的整個過程全部在計算機上完成，一般不需要輸出專門的工藝文件。
現(xiàn)在，很多CAD/CAM軟件包都提供自動編程功能，這些軟件一般是在編程界面中提示工藝規(guī)劃的有關題目，比如，刀具選擇、加工路徑規(guī)劃、切削用量設定等，編程員只要設置了有關的參數(shù)，就可以自動產(chǎn)生NC程序并傳輸至數(shù)控機床完成加工。
因此，數(shù)控加工中的刀具選擇和切削用量的確定，是在人機交互狀態(tài)下完成的，這與普通機床加工形成鮮明的對比，同時，也要求編程員必須把握刀具選擇和切削用量確定的基本原則，在編程時充分考慮數(shù)控加工的特點。
本文對數(shù)控編程中必須面對的刀具選擇和切削用量確定題目進行了探討，給出了若干原則和建議，并對應該留意的題目進行了討論。
1. 數(shù)控加工常用刀具的種類及特點
數(shù)控加工刀具必須適應數(shù)控機床高速、高效和自動化程度高的特點，一般應包括通用刀具、通用連接刀柄及少量專用刀柄。刀柄要聯(lián)接刀具并裝在機床動力頭上，因此，已逐漸標準化和系列化。數(shù)控刀具的分類有多種方法。
根據(jù)刀具結構可分為：（1）整體式；（2）鑲嵌式，采用焊接或機夾式連接，機夾式又可分為不轉位和可轉位兩種；（3）特殊型式，如復合式刀具、減震式刀具等。
根據(jù)制造刀具所用的材料可分為：（1）高速鋼刀具；（2）硬質合金刀具；（3）金剛石刀具；（4）其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等
從切削工藝上可分為：（1）車削刀具，分外圓、內(nèi)孔、螺紋、切割刀具等多種；（2）鉆削刀具，包括鉆頭、鉸刀、絲錐等；（3）鏜削刀具；（4）銑削刀具等。
為了適應數(shù)控機床對刀具耐用、穩(wěn)定、易調、可換等的要求，近幾年，機夾式可轉位刀具得到了廣泛的應用，在數(shù)目上達到整個數(shù)控刀具的30%-40%，金屬切除量占總數(shù)的80-90%。
數(shù)控刀具與普通機床上所用的刀具相比，有很多不同的要求，主要有以下特點：
（1）剛性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及熱變形��；
（2）互換性好，便于快速換刀；
（3）壽命高，切削性能穩(wěn)定、可靠；
（4）刀具的尺寸便于調整，以減少換刀調整時間；
（5）刀具應能可靠地斷屑或卷屑，以利于切屑的排除；
（6）系列化，標準化，以利于編程和刀具治理。
2. 數(shù)控加工刀具的選擇
刀具的選擇是在數(shù)控編程的人機交互狀態(tài)下進行的。應根據(jù)機床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相關因素正確選用刀具及刀柄。
刀具選擇總的原則是：安裝調整方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿足加工要求的條件下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。
選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應。生產(chǎn)中，平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銑刀；銑削平面時，應選硬質合金刀片銑刀；加工凸臺、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選取鑲硬質合金刀片的玉米銑刀；對一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常采用球頭銑刀、環(huán)形銑刀、錐形銑刀和盤形銑刀。
在進行自由曲面加工時，由于球頭刀具的端部切削速度為零，因此，為保證加工精度，切削行距一般取得很密，故球頭常用于曲面的精加工。而平頭刀具在表面加工質量和切削效率方面都優(yōu)于球頭刀，因此，只要在保證不過切的條件下，無論是曲面的粗加工還是精加工，都應優(yōu)先選擇平頭刀。
另外，刀具的耐用度和精度與刀具價格關系極大，必須引起留意的是，在大多數(shù)情況下，選擇好的刀具固然增加了刀具本錢，但由此帶來的加工質量和加工效率的進步，則可以使整個加工本錢大大降低。
在加工中心上，各種刀具分別裝在刀庫上，按程序規(guī)定隨時進行選刀和換刀動作。因此，必須采用標準刀柄，以便使鉆、鏜、擴、銑削等工序用的標準刀具，迅速、正確地裝到機床主軸或刀庫上往。編程員應了解機床上所用刀柄的結構尺寸、調整方法以及調整范圍，以便在編程時確定刀具的徑向和軸向尺寸。目前，我國的加工中心采用TSG工具系統(tǒng)，其刀柄有直柄（三種規(guī)格）和錐柄（四種規(guī)格）兩種，共包括16種不同用途的刀柄。
在經(jīng)濟型數(shù)控加工中，由于刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，占用輔助時間較長，因此，必須合理安排刀具的排列順序。一般應遵循以下原則：
（1）盡量減少刀具數(shù)目；
（2）一把刀具裝夾后，應完成其所能進行的所有加工部位；
（3）粗精加工的刀具應分開使用，即使是相同尺寸規(guī)格的刀具；
（4）先銑后鉆；
（5）先進行曲面精加工，后進行二維輪廓精加工。
在可能的情況下，應盡可能利用數(shù)控機床的自動換刀功能，以提高生產(chǎn)效率等。
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